일반적으로, 고무 성형 제품은 성형 가공을위한 해당 금형을 통해 성형되어야하며, 고온 후 고무 생성물, 고압 가황을 곰팡이로부터의 고무 제품은 일반적으로 금형 방출로 알려져있다. 열악한 데 몰딩은 고무 제품의 품질 결함과 생산 효율에 미치는 영향의 중요한 이유 중 하나입니다. 그것은 왜곡 및 부품의 분해와 같은 결함을 유발할 수 있으며 일부는 곰팡이를 손상시켜 정상 생산에 문제를 일으킬 수 있습니다. 고무 제품의 탈모에 영향을 미치는 불리한 요인을 연구하는 것은 제품의 품질을 보장하고 결함을 예방하며 스크랩을 예방하며 생산 효율성을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다.
1. 고무 제품의 데 몰딩에 영향을 미치는 요인
고무 제품의 불쌍한 데 몰딩은 주로 제품을 배출 할 때 부드럽게 떨어질 수 없다는 것을 의미합니다. 이것은 많은 영향 요인에 의해 발생하며, 이러한 요인들은 서로 관련하여 복잡하며, 주로 고무 제품 설계, 곰팡이 설계 및 제조, 생산 공정, 운영 방법, 곰팡이 유지 보수 등을 포함하여 영향과 표현의 정도가 다릅니다.
1.1 곰팡이 방출에 대한 고무 제품 설계의 영향
고무 제품의 설계는 제품의 릴리스 성능에 직접적인 영향을 미치므로 제품 설계는 제품의 쉬운 데 몰딩 요구 사항을 충족해야합니다. 제품 설계에서 데 몰딩에 영향을 미치는 주요 요인은 곰팡이를 열고 제품을 꺼내기 위해 데 몰딩 경사입니다. 수직 이별 표면의 내부 및 외부 표면에는 충분한 데 몰딩 경사가 제공되어야합니다. 일부 제품은 데 몰딩의 기울기가 있지만 값은 너무 작고 일부 제품은 외부 표면의 기울기 만 있으므로 내부 표면의 기울기와 내부 갈비뼈 및 인내를 무시합니다. 일부 제품에는 전혀 경사가 없으므로 제품 데 몰딩에 어려움이 있습니다. 생성물이 구워진 후, 중심 수축은 생성물의 냉각으로 인해 발생하며, 이는 코어 또는 핀에 큰 유지력을 생성하여 데 몰딩을 방해합니다. 데 몰딩 기울기가 증가하면,이 저항은 상당히 감소 될 수 있으며, 경사 부족으로 인한 제품의 찢어짐과 같은 결함도 피할 수 있습니다. 데 몰딩 경사는 제품의 모양과 두께와 관련이 있으며, 일반적으로 경험적으로 결정되며 일반 제품의 기울기는 1 ° ~ 3 °입니다.
1.2 금형 설계 및 제조의 곰팡이 방출에 미치는 영향
1.2.1 금형 디자인의 금형 방출에 대한 영향
고무 금형은 고무 제품의 생산을위한 주요 장비 중 하나이며, 곰팡이 프레스 원리는 사출 금형, 다이 캐스팅 금형으로 나눌 수 있으며, 프레스 곰팡이 설계는 제품의 모양, 특성 및 사용 요구 사항에 따라 동일한 고무 제품에 따라 다양한 구조물의 여러 곰팡이를 설계합니다. 곰팡이 구조는 제품의 품질, 생산 효율성, 곰팡이 처리 난이도 및 서비스 수명과 직접 관련이 있습니다. 따라서 금형 구조 설계 연구가 매우 중요합니다. 고무 제품이 올바른 지오메트리와 특정 차원 정확도를 갖도록하려면 금형 구조 설계는 다음과 같은 원리를 따라야합니다.
(1) 고무 제품에 사용되는 재료의 경도, 수축 및 사용 요구 사항을 마스터하고 이해하십시오.
(2) 제품의 모양과 윤곽을 확인하십시오.
(3) 곰팡이 구조는 간단하고 합리적이어야하며, 포지셔닝은 신뢰할 수 있어야하며 설치 및 분해가 편리해야하며 작동하기 쉬워야합니다.
(4) 곰팡이 공동의 수는 적절하며, 가공 및 곰팡이 사용에 편리하며 생산 효율을 고려해야합니다.
(5) 곰팡이는 충분한 강도와 강성을 가져야하며, 모양이 작고, 무게가 빛나고, 처리하기 쉽고, 생산 공정에 따라 노력해야합니다.
(6) 곰팡이 공동은 제품을 로딩하고 꺼내는 데 편리해야하며, 불카 화면에 고무 재료는 충분한 압력을 가져야합니다.
(7) 금형은 특정 정확도, 마감 및 합리적인 이별 표면을 가져야하므로 트리치기가 쉽습니다.
(8) 곰팡이에는 청소를 용이하게하기 위해 고무 홈이 부러져 야합니다.
(9) 곰팡이 설계는 직렬화 및 표준화를 준수해야하며, 다목적 성을 위해 노력해야합니다.
곰팡이 설계의 요구 사항으로부터, 제품의 데 몰딩에 영향을 미치는 요인에는 곰팡이 강성, 데 몰딩 저항, 방출 메커니즘 등이 포함된다는 것을 알 수 있습니다.
1.2.1.1 금형 강성
고무 금형은 일반적으로 결합 된 금형을 사용하므로 금형에 간섭이 맞거나 갭이 적합합니다. 생산 공정에서, 클램핑 력 또는 주입 압력의 작용 하에서, 곰팡이 부품은 탄성 변형이 발생하기 쉬우 며, 금형이 열리면 이러한 변형은 강철과 강철 표면 사이의 마찰을 일으킨다. 탄성 리바운드가 크면 고무와 금형 표면 사이의 압출력을 유발하여 프레임의 중심이 아크가되고 고무 재료가 곡선 프레임 솔기에서 압출됩니다. 결과적으로, 금형 개방 저항이 증가하여 데 몰딩에 어려움이 생겨 생성물이 찢어지고, 심지어 금형도 폐기 될 것입니다 (일반적으로 제품에는 강철 골격 재료가 있음). 따라서 금형 설계는 성형 부품의 강성을 충분히 갖도록해야합니다.
1.2.1.2 데 몰딩 저항
생성물이 데 몰려 들면 곰팡이 개방 저항 및 방출 저항을 극복해야합니다. 곰팡이 방출 불량으로 인한 대부분의 제품 품질 결함은 이와 관련이 있습니다. 방출 저항은 주로 수축, 압출, 결합 및 고무 표면 사이의 마찰로 인한 힘을 포함하여 제품의 홀딩 력에서 코어까지 발생합니다. 이 힘은 제품의 방출에 영향을 미치기 위해 다른 방식으로 추가되거나 결합됩니다.
1.2.1.3 방출 메커니즘
배출 메커니즘은 방출 효과에 직접 영향을 미치며, 탈취 된 이젝터로드는 일반적으로 곰팡이의 중심 위치에 설치되며, 단위 영역 당 과도한 힘을 방지하기 위해서는 얇은 제품을 대상으로 만들기 위해서는 스틸 스켈레톤 형성이있는 얇은 제품을 쉽게 만들 수 있습니다. 넓은 면적과 무거운 무게를 가진 제품을 생산할 때, 방출 동작 재배치 또는 이젝터로드의 굽힘으로 인한 과도한 마찰을 방지하기 위해, 금형 패드에는 약 100mm의 데 몰딩 가이드 블록이 장착되어 있어야하지만, 곰팡이 이젝터로드 어셈블리를 설정해야하지만 균형을 잡아야합니다.
1.2.2 곰팡이 제조의 곰팡이 방출에 미치는 영향
곰팡이 제조 공정 동안, 공동, 코어 표면 거칠기 및 삽입 구조의 결합 표면의 간격을 엄격하게 점검해야하며, 그렇지 않으면 제품의 금형 방출에 영향을 미칩니다. 인서트와 짝짓기 표면 사이의 간격이 너무 크고, 고무는 가열 될 때 유체 특성을 가지며, 곰팡이 충전 공정에서 고무가 쉽게 압박 할 수있어 두꺼운 플래시를 형성하여 데 몰딩 및 제품 외관을 심각하게 방해합니다. 또한, 깊은 자산 얇은 벽으로 된 제품의 경우, 배출되면 부품 표면과 코어에 진공이 형성되어 데 몰딩에 어려움이 생깁니다. 따라서, 금형이 제조 될 때, 코어는 적절한 공기 흡기 구멍을 가져야하거나 코어 표면이 비교적 거칠으므로 (제품의 품질에 영향을 미치지 않으면 서) 곰팡이 방출에 도움이됩니다.
1.3 생산 공정 매개 변수의 곰팡이 방출에 미치는 영향
생산 공정 매개 변수는 제품의 품질 결함과 관련이 있으며, 그 중 주입 압력, 압력 압력, 가황 온도, 접착제 함량, 가황 시간 등이 데 몰딩에 큰 영향을 미칩니다. 주입 압력이 너무 높으면 금형 부품의 탄성 변형을 일으켜 압출력을 유발합니다. 유지 시간이 너무 길면, 금형 공동의 압력이 증가하여 전단력과 분자 방향 응력이 증가합니다. 동시에, 유지 압력 주입력이 너무 높고 시간이 너무 길어서 공정 충전을 유발하고 내부 응력이 크게 발생하며 곰팡이 부품의 변형 또는 결합 표면 사이의 플래시를 유발하여 데 몰딩이 더 어려워집니다. 가황 온도, 고무 함량 속도, 가황 시간은 고무의 수축 속도와 관련이 있으며, 불칸화 된 고무는 고온에서 원래 현상으로의 복귀, 불카 칸화 후 고무의 큰 수축률, 그 반대로 작은 수축을 생성하기 쉽습니다. 고무 함량이 높을수록 수축이 커질수록 고무 함량이 낮을수록 수축 시간이 작을수록 가황 시간이 길수록 가교 정도가 커지고, 수축률이 짧고, 단락 시간이 짧아지고, 가교 시간의 작은 정도, 수축률이 크고, 수축 속도가 크고, 수축 속도는 넓고, 비율은 큽니다. 최소 수축률은 양의 가상화 지점에서만 큽니다. 복잡한 코어 및 삽입 구조를 갖는 금형의 유지력도 크며, 이는 제품의 데 몰딩에 도움이되지 않습니다.
1.4 금형 방출에 대한 작동 방법의 영향
동일한 고무 재료를 사용하고 동일한 공정 흐름을 사용하는 것과 같은 잘 구조화 된 금형 쌍의 연산자 숙련도 및 방법으로 인해 얻은 릴리스 효과도 다릅니다. 따라서 우수한 데 몰딩 효과를 얻으려면 제품의 데 몰딩 방법을 익히고 마스터해야합니다. 몇 가지 합리적인 릴리스 방법은 다음과 같습니다.
(1) 수동 데 몰딩은 고무 제품이 금형 공동 및 금형 코어에서 제품을 꺼내는 방법 중 하나이며, 이는 작은 기타 부품 및 경도가 높은 고무 제품에 적합합니다.
(2) 기계적 데 몰딩은 주로 주입 성형 금형, 다이 캐스팅 금형 및 기타 대형 고무 제품에 주로 사용됩니다.
(3) 공기 데 몰딩은 압축 공기 또는 진공 흡입 컵을 사용하여 제품을 꺼내는 것입니다. 가장 큰 특징은 다음과 같습니다. 금형 구조를 단순화하고 개방 시간 및 마감 시간을 단축하고 노동 강도를 줄이며 생산 효율성을 향상시킵니다.
(4) 변형 데 몰딩은 주로 데 몰딩 효과를 얻기 위해 강제 압축 또는 신장 변형을 사용하여 고무의 탄성 및 우수한 신장을 사용하는 것입니다.
(5) 금형 코어 데 몰딩은 데 몰딩 할 때 중심 금형 코어를 녹아웃하거나 누른 다음 곰팡이를 Demold로 열어 제품의 품질과 데 몰딩 효과를 보장하는 데 도움이됩니다.
(6) 삽입 데 몰딩은 더 복잡하거나 인서트가있는 제품에 적합합니다.
1.5 곰팡이 방출에 대한 금형 유지 보수의 영향
합리적인 구조를 가진 한 쌍의 곰팡이는 서비스 수명을 연장하고 제품 품질을 보장하기 위해 신중하게 사용하는 것 외에도 곰팡이 유지 보수에주의를 기울여야합니다. 금형을 사용한 후 다음 항목을 확인해야합니다.
(1) 금형이 변형되어 있는지, 특히 금형 공동 또는 금형 프레임. 곰팡이가 변형 된 후에는 강철 골격 또는 높은 경도로 고무 제품의 데 몰딩에 도움이되지 않습니다.
(2) 짝짓기 부분에 느슨해지고 머리카락이 당기는 지 여부. 곰팡이가 느슨해지고 당겨지면 간격과 자국이 있으며 고무 재료를 압박 한 후에는 금형을 방출하고 제품을 찢기가 어렵습니다.
(3) 포지셔닝이 신뢰할 수 있는지 여부. 금형 공동은 일반적으로 여러 개의 템플릿으로 구성되며 잘못된 위치는 곰팡이의 간격 또는 변형을 유발합니다.
(4) 금형 공동의 표면이 매끄럽고 오염 상황이 어떻습니까? 몰드 캐비티가 녹슬거나 오염 된 후, 데 몰딩 과정에서 큰 마찰이 생성되며, 이는 생성물의 데 몰딩에 도움이되지 않습니다.
(5) 곰팡이의 움직일 수있는 일치 코어 및 이젝터 액세서리가 완성되는지 여부.
위의 문제가있는 경우 곰팡이를 수리, 청소, 녹슬지 않아야합니다.
2 예방 조치
상기는 제품의 데 몰딩에 대한 다양한 요인의 영향을 분석하고 각 영향 요인에 대한 해당 대책을 제시합니다. 곰팡이 방출이 좋지 않은 것을 피하기위한 기본 조치는 다음과 같이 끓일 수 있습니다.
(1) 제품 구조는 데 몰드하기 쉽고 충분한 데 몰딩 경사가 있어야합니다.
(2) 금형 구조는 합리적이며, 금형 강성은 가능한 한 많이 향상됩니다.
(3) 생산 공정 매개 변수를 합리적으로 결정합니다.
(4) 근로자의 운영 수준을 향상시킵니다.
(5) 곰팡이 유지 보수에주의를 기울입니다.
(6) 마찰을 줄이고 적절한 금형 방출 제를 사용하십시오.
(7) 합리적이고 적절한 점도 공식을 선택하십시오.
