பொதுவாகப் பேசினால், ரப்பர் வார்க்கப்பட்ட பொருட்கள், மோல்டிங் செயலாக்கத்திற்கான தொடர்புடைய அச்சு மூலம் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும், அதிக வெப்பநிலைக்குப் பிறகு, உயர் அழுத்த வல்கனைசேஷன், அச்சு குழி அல்லது அச்சு மையத்திலிருந்து ரப்பர் தயாரிப்பு பொதுவாக அச்சு வெளியீடு என அழைக்கப்படுகிறது. ரப்பர் பொருட்களின் தரக் குறைபாடுகள் மற்றும் உற்பத்தித் திறனில் தாக்கம் ஏற்படுவதற்கு மோசமான சிதைவு முக்கிய காரணங்களில் ஒன்றாகும். இது சிதைவு மற்றும் பாகங்களை கிழிப்பது போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும், மேலும் சில அச்சுகளை சேதப்படுத்தும், சாதாரண உற்பத்திக்கு சிக்கலைக் கொண்டுவரும். ரப்பர் தயாரிப்புகளை சிதைப்பதைப் பாதிக்கும் சாதகமற்ற காரணிகளைப் படிப்பது, பொருட்களின் தரத்தை உறுதிப்படுத்தவும், குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும், ஸ்கிராப்பைத் தடுக்கவும் மற்றும் உற்பத்தி செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது.

1. ரப்பர் பொருட்களின் சிதைவை பாதிக்கும் காரணிகள்

ரப்பர் பொருட்களின் மோசமான சிதைவு என்பது முக்கியமாக தயாரிப்பு வெளியேற்றப்படும் போது, ​​அது சீராக விழ முடியாது. இது பல செல்வாக்கு செலுத்தும் காரணிகளால் ஏற்படுகிறது, இந்த காரணிகள் ஒன்றுக்கொன்று தொடர்பில் சிக்கலானவை, மேலும் செல்வாக்கு மற்றும் வெளிப்பாட்டின் அளவு வேறுபட்டது, முக்கியமாக ரப்பர் தயாரிப்பு வடிவமைப்பு, அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி, உற்பத்தி செயல்முறை, செயல்பாட்டு முறை, அச்சு பராமரிப்பு போன்றவை அடங்கும்.

1.1 அச்சு வெளியீட்டில் ரப்பர் தயாரிப்பு வடிவமைப்பின் தாக்கம்

ரப்பர் தயாரிப்புகளின் வடிவமைப்பு நேரடியாக தயாரிப்புகளின் வெளியீட்டு செயல்திறனை பாதிக்கிறது, எனவே தயாரிப்புகளின் வடிவமைப்பு தயாரிப்புகளை எளிதில் சிதைப்பதற்கான தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். தயாரிப்பின் வடிவமைப்பில் டிமால்டிங்கைப் பாதிக்கும் முக்கிய காரணியானது, அச்சுகளைத் திறந்து, தயாரிப்பை வெளியே எடுக்க, செங்குத்து பிரிப்பு மேற்பரப்பின் உள் மற்றும் வெளிப்புற மேற்பரப்புகளுக்கு போதுமான சிதைவு சாய்வு வழங்கப்பட வேண்டும். சில தயாரிப்புகள் சிதைக்கும் சாய்வைக் கொண்டிருந்தாலும், மதிப்பு மிகவும் சிறியது, மேலும் சில தயாரிப்புகள் வெளிப்புற மேற்பரப்பின் சாய்வை மட்டுமே கொண்டுள்ளன, உள் மேற்பரப்பு மற்றும் உள் விலா எலும்புகள் மற்றும் விடாமுயற்சியின் சாய்வை புறக்கணித்து விடுகின்றன; சில தயாரிப்புகளுக்கு சாய்வு இல்லை, இது தயாரிப்பை சிதைப்பதில் சிரமங்களைக் கொண்டுவருகிறது. தயாரிப்பு சுடப்பட்ட பிறகு, உற்பத்தியின் குளிர்ச்சியின் காரணமாக மையவிலக்கு சுருக்கம் ஏற்படுகிறது, இது கோர் அல்லது முள் மீது ஒரு பெரிய வைத்திருக்கும் சக்தியை உருவாக்குகிறது, இது சிதைவைத் தடுக்கிறது. டிமால்டிங் சாய்வு அதிகரித்தால், இந்த எதிர்ப்பை கணிசமாகக் குறைக்கலாம், மேலும் சாய்வு இல்லாததால் தயாரிப்பு கிழிப்பது போன்ற குறைபாடுகளையும் தவிர்க்கலாம். சிதைக்கும் சாய்வானது உற்பத்தியின் வடிவம் மற்றும் தடிமன் ஆகியவற்றுடன் தொடர்புடையது, பொதுவாக அனுபவ ரீதியாக தீர்மானிக்கப்படுகிறது, மேலும் பொதுவான உற்பத்தியின் சாய்வு 1 ° ~ 3 ° வரை இருக்கும்.

1.2 அச்சு வெளியீட்டில் அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தியின் தாக்கம்

1.2.1 அச்சு வெளியீட்டில் அச்சு வடிவமைப்பின் தாக்கம்

ரப்பர் தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கான முக்கிய உபகரணங்களில் ஒன்று ரப்பர் அச்சு, அச்சு அழுத்தும் கொள்கையை ஊசி அச்சு, டை காஸ்டிங் மோல்ட், அழுத்தி அச்சு வடிவமைப்பு ஆகியவை தயாரிப்பின் வடிவம், பண்புகள் மற்றும் பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப, வெவ்வேறு கட்டமைப்புகளின் பல அச்சுகளை வடிவமைக்க ஒரே ரப்பர் தயாரிப்புகளின் படி. அச்சு அமைப்பு நேரடியாக தயாரிப்புகளின் தரம், உற்பத்தி திறன், அச்சு செயலாக்க சிரமம் மற்றும் சேவை வாழ்க்கை ஆகியவற்றுடன் தொடர்புடையது. எனவே, அச்சு கட்டமைப்பு வடிவமைப்பு ஆராய்ச்சி மிகவும் முக்கியமானது. ரப்பர் தயாரிப்புகள் சரியான வடிவியல் மற்றும் சில பரிமாணத் துல்லியம் ஆகியவற்றை உறுதி செய்வதற்காக, அச்சு அமைப்பு வடிவமைப்பு பின்வரும் கொள்கைகளைப் பின்பற்ற வேண்டும்:

(1) ரப்பர் பொருட்களில் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களின் கடினத்தன்மை, சுருங்குதல் மற்றும் பயன்பாட்டுத் தேவைகள் ஆகியவற்றை மாஸ்டர் மற்றும் புரிந்து கொள்ளுங்கள்.

(2) தயாரிப்பின் வடிவம் மற்றும் விளிம்பை உறுதி செய்யவும்.

(3) அச்சு அமைப்பு எளிமையானதாகவும் நியாயமானதாகவும் இருக்க வேண்டும், பொருத்துதல் நம்பகமானதாக இருக்க வேண்டும், நிறுவல் மற்றும் பிரித்தெடுத்தல் வசதியாக இருக்க வேண்டும், மேலும் அது செயல்பட எளிதாக இருக்க வேண்டும்.

(4) அச்சு துவாரங்களின் எண்ணிக்கை பொருத்தமானது, இது எந்திரம் மற்றும் அச்சு பயன்பாட்டிற்கு வசதியானது மற்றும் உற்பத்தி செயல்திறனை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

(5) அச்சு போதுமான வலிமை மற்றும் விறைப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், மேலும் சிறிய வடிவத்தில் இருக்க வேண்டும், எடை குறைவாக இருக்க வேண்டும், செயலாக்க எளிதானது மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறைக்கு ஏற்ப இருக்க வேண்டும்.

(6) அச்சு குழி உற்பத்தியை ஏற்றுவதற்கும் வெளியே எடுப்பதற்கும் வசதியாக இருக்க வேண்டும், மேலும் வல்கனைஸ் செய்யும் போது, ​​ரப்பர் பொருள் போதுமான அழுத்தத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.

(7) அச்சு ஒரு குறிப்பிட்ட துல்லியம், பூச்சு மற்றும் நியாயமான பிரித்தல் மேற்பரப்பு ஆகியவற்றைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், இது ஒழுங்கமைக்க எளிதானது.

(8) சுத்தம் செய்வதற்கு வசதியாக அச்சுக்கு உடைந்த ரப்பர் பள்ளம் இருக்க வேண்டும்.

(9) அச்சு வடிவமைப்பு வரிசைப்படுத்தல் மற்றும் தரப்படுத்தலுக்கு இணங்க வேண்டும், மேலும் நல்ல பல்துறைத்திறனுக்காக பாடுபட வேண்டும்.

அச்சு வடிவமைப்பின் தேவைகளிலிருந்து, தயாரிப்புகளை சிதைப்பதை பாதிக்கும் காரணிகளில் அச்சு விறைப்பு, சிதைக்கும் எதிர்ப்பு, வெளியேற்றும் பொறிமுறை போன்றவை அடங்கும்.

1.2.1.1 அச்சு விறைப்பு

ரப்பர் அச்சுகள் பொதுவாக ஒருங்கிணைந்த அச்சுகளைப் பயன்படுத்துகின்றன, எனவே அச்சுகளில் குறுக்கீடு பொருத்தங்கள் அல்லது இடைவெளி பொருத்தங்கள் உள்ளன. உற்பத்தி செயல்பாட்டில், கிளாம்பிங் விசை அல்லது ஊசி அழுத்தத்தின் செயல்பாட்டின் கீழ், அச்சு பாகங்கள் மீள் சிதைவுக்கு ஆளாகின்றன, மேலும் அச்சு திறக்கப்படும்போது, ​​​​இந்த சிதைவுகள் எஃகு மற்றும் எஃகு மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் உராய்வை ஏற்படுத்தும். மீள் மீளுருவாக்கம் பெரியதாக இருந்தால், அது ரப்பர் மற்றும் அச்சு மேற்பரப்புக்கு இடையில் ஒரு வெளியேற்ற விசையை ஏற்படுத்தும், சட்டத்தின் மையத்தை ஒரு வில் ஆக கட்டாயப்படுத்துகிறது, மேலும் ரப்பர் பொருள் வளைந்த சட்ட மடிப்புகளிலிருந்து வெளியேற்றப்படுகிறது. இதன் விளைவாக, அச்சு திறப்பு எதிர்ப்பு அதிகரிக்கிறது, இதன் விளைவாக சிதைப்பதில் சிரமம் ஏற்படுகிறது, இதனால் தயாரிப்பு கிழிந்துவிடும், மேலும் அச்சு கூட அகற்றப்படும் (பொதுவாக தயாரிப்பு எஃகு எலும்புக்கூடு பொருள் கொண்டது). எனவே, அச்சு வடிவமைப்பு வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் போதுமான விறைப்பு இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

1.2.1.2 டிமால்டிங் எதிர்ப்பு

தயாரிப்பு இடிக்கப்படும் போது, ​​அச்சு திறப்பு எதிர்ப்பையும் வெளியேற்றும் எதிர்ப்பையும் கடக்க வேண்டியது அவசியம். மோசமான அச்சு வெளியீட்டால் ஏற்படும் பெரும்பாலான தயாரிப்பு தர குறைபாடுகள் இதனுடன் தொடர்புடையவை. வெளியேற்ற எதிர்ப்பு முக்கியமாக உற்பத்தியின் வைத்திருக்கும் சக்தியிலிருந்து மையத்திற்கு வருகிறது, இதில் சுருக்கம், வெளியேற்றம், பிணைப்பு மற்றும் ரப்பர் மற்றும் எஃகு மேற்பரப்புகளுக்கு இடையிலான உராய்வு ஆகியவை அடங்கும். இந்த சக்திகள் உற்பத்தியின் வெளியீட்டை பாதிக்க பல்வேறு வழிகளில் சேர்க்கப்படுகின்றன அல்லது இணைக்கப்படுகின்றன.

1.2.1.3 வெளியேற்ற பொறிமுறை

வெளியேற்றும் பொறிமுறையானது வெளியேற்ற விளைவை நேரடியாக பாதிக்கிறது, டிமால்டிங் எஜெக்டர் தடி பொதுவாக அச்சின் மைய நிலையில் நிறுவப்பட்டுள்ளது, மேலும் ஒரு யூனிட் பகுதிக்கு அதிக விசையைத் தடுக்க, எஃகு எலும்புக்கூட்டை சிதைக்கும் மெல்லிய தயாரிப்புகளை உருவாக்குவது எளிது. பெரிய பரப்பளவு மற்றும் அதிக எடை கொண்ட தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​வெளியேற்ற நடவடிக்கை நெரிசல் அல்லது உமிழ்ப்பான் கம்பியின் வளைவு ஆகியவற்றால் ஏற்படும் அதிகப்படியான உராய்வுகளைத் தடுக்க, அச்சு திண்டு சுமார் ¢100 மிமீ அளவுள்ள டிமால்டிங் வழிகாட்டி தொகுதியுடன் பொருத்தப்பட்டிருக்க வேண்டும், அல்லது அச்சு உமிழ்ப்பான் கம்பியை சமப்படுத்த வேண்டும், ஆனால் அது சமநிலையில் இருக்க வேண்டும்.

1.2.2 அச்சு வெளியீட்டில் அச்சு உற்பத்தியின் தாக்கம்

அச்சு உற்பத்தி செயல்முறையின் போது, ​​குழி, மைய மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் செருகும் கட்டமைப்பின் இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்பின் இடைவெளி கண்டிப்பாக சரிபார்க்கப்பட வேண்டும், இல்லையெனில் அது தயாரிப்பின் அச்சு வெளியீட்டை பாதிக்கும். உட்செலுத்தலுக்கும் இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்பிற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி மிகவும் பெரியது, ரப்பர் சூடாகும்போது திரவ பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் ரப்பர் அச்சு நிரப்பும் செயல்பாட்டின் போது கசக்க எளிதானது, தடிமனான ஃபிளாஷ் உருவாகிறது, இது சிதைவு மற்றும் தயாரிப்பு தோற்றத்தை தீவிரமாக தடுக்கிறது. கூடுதலாக, ஆழமான குழி மெல்லிய சுவர் தயாரிப்புகளுக்கு, வெளியேற்றப்படும் போது, ​​பகுதி மற்றும் மையத்தின் மேற்பரப்பில் ஒரு வெற்றிடம் உருவாகிறது, இதன் விளைவாக சிதைப்பதில் சிரமம் ஏற்படுகிறது. எனவே, அச்சு தயாரிக்கப்படும் போது, ​​மையத்தில் பொருத்தமான காற்று உட்கொள்ளும் துளைகள் இருக்க வேண்டும் அல்லது மைய மேற்பரப்பு ஒப்பீட்டளவில் கரடுமுரடானதாக இருக்க வேண்டும் (தயாரிப்பு தரத்தை பாதிக்காமல்), இது அச்சு வெளியீட்டிற்கு உகந்ததாகும்.

1.3 அச்சு வெளியீட்டில் உற்பத்தி செயல்முறை அளவுருக்களின் செல்வாக்கு

உற்பத்தி செயல்முறை அளவுருக்கள் தயாரிப்புகளின் தரக் குறைபாடுகளுடன் தொடர்புடையவை, அவற்றில் உட்செலுத்துதல் அழுத்தம், அழுத்த அழுத்தம், வல்கனைசேஷன் வெப்பநிலை, பசை உள்ளடக்கம், வல்கனைசேஷன் நேரம் போன்றவை டிமால்டிங்கில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. உட்செலுத்துதல் அழுத்தம் அதிகமாக இருக்கும் போது, ​​அது அச்சு பாகங்களின் மீள் சிதைவை ஏற்படுத்தும் மற்றும் வெளியேற்ற சக்தியை ஏற்படுத்தும். வைத்திருக்கும் நேரம் மிக நீண்டதாக இருந்தால், அச்சு குழியில் அழுத்தம் அதிகரிக்கிறது, இது வெட்டு விசை மற்றும் மூலக்கூறு நோக்குநிலை அழுத்தத்தை அதிகரிக்கும். அதே நேரத்தில், அழுத்தத்தை செலுத்தும் சக்தி மிகவும் அதிகமாக உள்ளது மற்றும் நேரம் மிக அதிகமாக உள்ளது, இது செயல்முறை நிரப்புதலை ஏற்படுத்தும், பெரிய உள் அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது, மேலும் அச்சு பகுதிகளின் சிதைவை அல்லது இனச்சேர்க்கை மேற்பரப்புகளுக்கு இடையில் ஃபிளாஷ் ஏற்படுத்தும், இது சிதைப்பதை மிகவும் கடினமாக்குகிறது. வல்கனைசேஷன் வெப்பநிலை, ரப்பர் உள்ளடக்க விகிதம், வல்கனைசேஷன் நேரம் ஆகியவை ரப்பரின் சுருக்க விகிதத்துடன் தொடர்புடையது, வல்கனைஸ் செய்யப்பட்ட ரப்பர் அதிக வெப்பநிலையில் அசல் நிகழ்வுக்கு திரும்புவதை எளிதாக்குகிறது, வல்கனைசேஷன் பிறகு ரப்பரின் பெரிய சுருக்க விகிதம், நேர்மாறாக, சிறிய சுருக்கம். அதிக ரப்பர் உள்ளடக்க விகிதம், அதிக சுருக்கம், குறைந்த ரப்பர் உள்ளடக்கம், சிறிய சுருக்கம், நீண்ட வல்கனைசேஷன் நேரம், குறுக்கு இணைப்பின் அளவு, சிறிய சுருக்க விகிதம், குறுகிய வல்கனைசேஷன் நேரம், சிறிய அளவு குறுக்கு இணைப்பு நேரம், சுருக்க விகிதம் பெரியது, மற்றும் சுருக்க விகிதம் பெரியது, சுருக்க விகிதம் பெரியது. குறைந்த வல்கனைசேஷன் அல்லது ஒவ்வொரு வல்கனைசேஷன், மற்றும் குறைந்தபட்ச சுருக்க விகிதம் நேர்மறை வல்கனைசேஷன் புள்ளியில் மட்டுமே பெரியதாக இருக்கும், மேலும் சிக்கலான கோர் மற்றும் செருகும் கட்டமைப்பைக் கொண்ட அச்சின் வைத்திருக்கும் சக்தியும் பெரியது, இது தயாரிப்பை சிதைப்பதற்கு உகந்ததல்ல.

1.4 அச்சு வெளியீட்டில் செயல்பாட்டு முறையின் தாக்கம்

வெவ்வேறு ஆபரேட்டர் திறமை மற்றும் முறைகள் காரணமாக, அதே ரப்பர் பொருளைப் பயன்படுத்துதல் மற்றும் அதே செயல்முறை ஓட்டத்தைப் பயன்படுத்துவது போன்ற ஒரு ஜோடி நன்கு கட்டமைக்கப்பட்ட அச்சுகள், பெறப்பட்ட வெளியீட்டு விளைவும் வேறுபட்டது. எனவே, ஒரு நல்ல டிமால்டிங் விளைவைப் பெற, தயாரிப்பின் சிதைவு முறையை நன்கு அறிந்திருப்பது மற்றும் தேர்ச்சி பெறுவது அவசியம். இங்கே சில நியாயமான வெளியீட்டு முறைகள் உள்ளன:

(1) ரப்பர் தயாரிப்புகள் அச்சு குழி மற்றும் அச்சு மையத்திலிருந்து பொருட்களை வெளியே எடுப்பதற்கான வழிமுறைகளில் கையேடு டிமால்டிங் ஒன்றாகும், இது சிறிய இதர பாகங்கள் மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட ரப்பர் தயாரிப்புகளுக்கு ஏற்றது.

(2) மெக்கானிக்கல் டெமால்டிங் பெரும்பாலும் ஊசி வடிவ அச்சுகள், டை-காஸ்டிங் அச்சுகள் மற்றும் பிற பெரிய ரப்பர் தயாரிப்புகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

(3) ஏர் டெமால்டிங் என்பது பொருட்களை வெளியே எடுக்க அழுத்தப்பட்ட காற்று அல்லது வெற்றிட உறிஞ்சும் கோப்பையைப் பயன்படுத்துவதாகும், அதன் மிகப்பெரிய அம்சம்: அச்சு அமைப்பை எளிதாக்குதல், திறப்பு மற்றும் மூடும் நேரத்தைக் குறைத்தல், உழைப்பின் தீவிரத்தைக் குறைத்தல் மற்றும் உற்பத்தித் திறனை மேம்படுத்துதல்.

(4) டிஃபார்மேஷன் டிமால்டிங் என்பது முக்கியமாக ரப்பரின் நெகிழ்ச்சித்தன்மை மற்றும் நல்ல நீட்டல், வலுக்கட்டாயமாக அழுத்துதல் அல்லது நீட்டல் சிதைவைப் பயன்படுத்தி, சிதைவு விளைவைப் பெறுதல் ஆகும்.

(5) மோல்ட் கோர் டிமால்டிங் என்பது, அச்சு மையத்தை இடிக்கும் போது, ​​அதைத் தட்டுவது அல்லது அழுத்துவது, பின்னர் அச்சுகளை பிரித்தெடுக்கத் திறப்பது, இது தயாரிப்பின் தரம் மற்றும் தகர்ப்பு விளைவை உறுதிப்படுத்த உதவுகிறது.

(6) இன்செர்ட் டெமால்டிங் மிகவும் சிக்கலான அல்லது செருகல்களுடன் கூடிய தயாரிப்புகளுக்கு ஏற்றது.

1.5 அச்சு வெளியீட்டில் அச்சு பராமரிப்பின் தாக்கம்

நியாயமான கட்டமைப்பைக் கொண்ட ஒரு ஜோடி அச்சுகள், அதன் சேவை வாழ்க்கையை நீட்டிக்கவும், தயாரிப்பு தரத்தை உறுதிப்படுத்தவும், கவனமாகப் பயன்படுத்துவதற்கு கூடுதலாக, நீங்கள் அச்சு பராமரிப்பிலும் கவனம் செலுத்த வேண்டும். அச்சு பயன்படுத்தப்பட்ட பிறகு, பின்வரும் உருப்படிகளை சரிபார்க்க வேண்டும்:

(1) அச்சு சிதைக்கப்பட்டதா, குறிப்பாக அச்சு குழி அல்லது அச்சு சட்டகம். அச்சு சிதைந்த பிறகு, எஃகு எலும்புக்கூடு அல்லது அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட ரப்பர் தயாரிப்புகளை சிதைப்பதற்கு இது உகந்ததல்ல.

(2) இனச்சேர்க்கை பகுதியில் தளர்வு மற்றும் முடி இழுத்தல் உள்ளதா. அச்சு தளர்வான மற்றும் இழுக்கப்படும் போது இடைவெளிகள் மற்றும் மதிப்பெண்கள் இருக்கும், மற்றும் ரப்பர் பொருள் அழுத்தும் பிறகு, அது அச்சு வெளியிட கடினமாக உள்ளது, மற்றும் கூட தயாரிப்பு கிழித்து.

(3) நிலைப்படுத்தல் நம்பகமானதா. அச்சு குழி பொதுவாக பல வார்ப்புருக்கள் ஒன்றாக இணைக்கப்பட்டுள்ளது, மேலும் தவறான நிலைப்பாடு அச்சுகளின் இடைவெளிகளை அல்லது சிதைவை ஏற்படுத்தும்.

(4) அச்சு குழியின் மேற்பரப்பு சீராக உள்ளதா மற்றும் கெட்டுப்போகும் சூழ்நிலை எப்படி உள்ளது. அச்சு குழி துருப்பிடித்த பிறகு அல்லது கறைபடிந்த பிறகு, ஒரு பெரிய உராய்வு உருவாகும் போது, ​​இது தயாரிப்பின் சிதைவுக்கு உகந்ததல்ல.

(5) மோல்டில் உள்ள நகரக்கூடிய மேட்சிங் கோர் மற்றும் எஜெக்டர் பாகங்கள் முழுமையாக உள்ளதா.

மேலே உள்ள சிக்கல்கள் இருந்தால், அச்சு சரிசெய்யப்பட வேண்டும், சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும், துருப்பிடிக்காதது போன்றவை.

2 முன்னெச்சரிக்கைகள்

மேலே உள்ளவை, தயாரிப்புகளை சிதைப்பதில் பல்வேறு காரணிகளின் செல்வாக்கை பகுப்பாய்வு செய்கிறது, மேலும் ஒவ்வொரு செல்வாக்கும் காரணிக்கும் தொடர்புடைய எதிர் நடவடிக்கைகளை முன்வைக்கிறது. மோசமான அச்சு வெளியீட்டைத் தவிர்ப்பதற்கான அடிப்படை நடவடிக்கைகள் பின்வருமாறு:

(1) தயாரிப்பின் கட்டமைப்பானது சிதைப்பது எளிது, மேலும் போதுமான இடிப்பு சாய்வு இருக்க வேண்டும்.

(2) அச்சு அமைப்பு நியாயமானது, மேலும் அச்சு விறைப்பு முடிந்தவரை மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது.

(3) உற்பத்தி செயல்முறை அளவுருக்களை நியாயமான முறையில் தீர்மானிக்கவும்.

(4) தொழிலாளர்களின் செயல்பாட்டு நிலையை மேம்படுத்துதல்.

(5) அச்சு பராமரிப்பில் கவனம் செலுத்துங்கள்.

(6) உராய்வைக் குறைத்து, பொருத்தமான அச்சு வெளியீட்டு முகவரைப் பயன்படுத்தவும்.

(7) நியாயமான மற்றும் பொருத்தமான பாகுத்தன்மை சூத்திரத்தைத் தேர்வு செய்யவும்.