Over het algemeen moeten rubbergegoten producten worden gevormd door de overeenkomstige mal voor vormverwerking, een rubberproduct na hoge temperatuur, vulkanisatie met hoge druk, van de schimmelholte of vormkern wordt algemeen bekend als malafgifte. Slechte demolding is een van de belangrijke redenen voor de kwaliteitsdefecten van rubberproducten en de impact op de productie -efficiëntie. Het kan defecten veroorzaken, zoals vervorming en scheuren van onderdelen, en sommige beschadigen zelfs de schimmel, waardoor de normale productie problemen oplevert. Het bestuderen van de ongunstige factoren die van invloed zijn op de demoliging van rubberproducten is van groot belang om de kwaliteit van producten te waarborgen, defecten te voorkomen, schroot te voorkomen en de productie -efficiëntie te verbeteren.

1. Factoren die de demolde van rubberproducten beïnvloeden

Slechte demolde van rubberproducten betekent voornamelijk dat wanneer het product wordt uitgeworpen, het niet soepel kan vallen. Dit wordt veroorzaakt door veel beïnvloedende factoren, deze factoren zijn complex ten opzichte van elkaar, en de mate van invloed en expressie zijn verschillend, voornamelijk inclusief rubberproductontwerp, schimmelontwerp en productie, productieproces, werkmethode, schimmelonderhoud, enz.

1.1 De invloed van rubberproductontwerp op de vorm van schimmel

Het ontwerp van rubberproducten heeft rechtstreeks invloed op de releaseprestaties van producten, dus het ontwerp van producten moet voldoen aan de vereisten van eenvoudige demold van producten. De belangrijkste factor die de demolde in het ontwerp van het product beïnvloedt, is de demoldehelling, om de mal te openen en het product eruit te halen, de binnenste en buitenste oppervlakken van het verticale scheidingoppervlak moeten worden voorzien van voldoende demolde helling. Hoewel sommige producten de helling van demolding hebben, is de waarde te klein, en sommige producten hebben alleen de helling van het buitenoppervlak, waarbij de helling van het binnenoppervlak en de interne ribben en doorzettingsvermogen worden genegeerd; Sommige producten hebben helemaal geen helling, wat moeilijkheden oplevert voor het product van het product. Nadat het product is gebakken, treedt de centripetale krimp op als gevolg van de koeling van het product, dat een grote houdkracht op de kern of pin produceert, die de demolding belemmert. Als de demolde helling wordt verhoogd, kan deze weerstand aanzienlijk worden verminderd en kunnen defecten zoals het scheuren van het product vanwege het gebrek aan helling ook worden vermeden. De demolde helling is gerelateerd aan de vorm en dikte van het product, meestal empirisch bepaald, en de helling van het algemene product ligt tussen 1 ° ~ 3 °.

1.2 De invloed van schimmelontwerp en productie op schimmelafgifte

1.2.1 Invloed van schimmelontwerp op mal -release

Rubberen schimmel is een van de belangrijkste apparatuur voor de productie van rubberproducten, het schimmeldrukprincipe kan worden onderverdeeld in spuitgiet, die gietschimmel, het dringende schimmelontwerp is volgens de vorm, kenmerken en gebruikseisen van het product, volgens dezelfde rubberproducten om verschillende vormen van verschillende structuren te ontwerpen. De schimmelstructuur is direct gerelateerd aan de kwaliteit van producten, productie -efficiëntie, problemen met schimmelverwerking en levensduur. Daarom is onderzoeksonderzoek naar schimmelstructuur heel belangrijk. Om ervoor te zorgen dat rubberproducten een correcte geometrie en een bepaalde dimensionale nauwkeurigheid hebben, moet het ontwerp van het schimmelstructuur de volgende principes volgen:

(1) Beheers en begrijp de hardheid, krimp- en gebruikseisen van de materialen die in rubberproducten worden gebruikt.

(2) Zorg voor de vorm en contour van het product.

(3) De schimmelstructuur moet eenvoudig en redelijk zijn, de positionering moet betrouwbaar zijn, de installatie en demontage moeten handig zijn en het moet gemakkelijk te bedienen zijn.

(4) Het aantal schimmelholten is geschikt, wat handig is voor het gebruik van bewerken en schimmels, en rekening moet houden met de productie -efficiëntie.

(5) De schimmel moet voldoende sterkte en stijfheid hebben en ernaar streven om klein van vorm, licht in gewicht, gemakkelijk te verwerken te zijn en in overeenstemming met het productieproces.

(6) De schimmelholte moet handig zijn voor het laden en uitschakelen van het product, en bij vulkanisatie moet het rubbermateriaal voldoende druk hebben.

(7) De mal moet een zekere nauwkeurigheid, afwerking en redelijk scheidingoppervlak hebben, wat gemakkelijk te knippen is.

(8) De mal moet een gebroken rubberen groef hebben om het reinigen te vergemakkelijken.

(9) Het schimmelontwerp moet voldoen aan serialisatie en standaardisatie en streven naar goede veelzijdigheid.

Uit de vereisten van schimmelontwerp is te zien dat de factoren die de demolde van producten beïnvloeden, schimmelstijfheid, demoldeweerstand, ejectiemechanisme, enz. Omvatten, enz.

1.2.1.1 Schimmelstijfheid

Rubberen vormen gebruiken over het algemeen gecombineerde vormen, dus er zijn interferentieaanvallen of opening in de mallen. In het productieproces, onder de werking van klemkracht of injectiedruk, zijn schimmelonderdelen vatbaar voor elastische vervorming en wanneer de schimmel wordt geopend, zullen deze vervormingen wrijving tussen stalen en stalen oppervlakken veroorzaken. Als de elastische rebound groot is, zal deze ook een extrusiekracht tussen het rubber en het schimmeloppervlak veroorzaken, waardoor het midden van het frame een boog wordt en wordt het rubberen materiaal geëxtrudeerd van de gebogen frame naad. Dientengevolge neemt de weerstand van de vormopening toe, wat resulteert in de problemen bij het afbouwen, waardoor het product scheurt en zelfs de mal wordt geschrapt (meestal heeft het product een stalen skeletmateriaal). Daarom moet schimmelontwerp ervoor zorgen dat de gevormde onderdelen voldoende stijfheid hebben.

1.2.1.2 Demolding weerstand

Wanneer het product wordt gedemold, is het noodzakelijk om de weerstandsweerstand van de vorm te overwinnen en weerstandsweerstand. De meeste van de productkwaliteitsdefecten veroorzaakt door slechte schimmelafgifte zijn hiermee gerelateerd. De ejectiebestendigheid komt voornamelijk van de houdkracht van het product naar de kern, inclusief de kracht veroorzaakt door krimp, extrusie, binding en de wrijving tussen de rubber- en stalen oppervlakken. Deze krachten kloppen op of worden op verschillende manieren gecombineerd om de afgifte van het product te beïnvloeden.

1.2.1.3 Ejectiemechanisme

Het ejectiemechanisme beïnvloedt direct het ejectie-effect, de demoughing ejector staaf wordt in het algemeen geïnstalleerd in de middelste positie van de schimmel en het dwarsdoorsnedeoppervlak van de demoughding ejector staaf moet niet te klein zijn, om overmatige kracht per oppervlakte-eenheid te voorkomen, het is eenvoudig om dunne producten te maken met een toppauze of producten met stalen skeletafvorming. Bij het produceren van producten met een groot gebied en zwaar gewicht, om overmatige wrijving te voorkomen die wordt veroorzaakt door de uitwerpactie die jamming of het buigen van de uitwerpstang, moet het malkussen worden uitgerust met een demolde geleideblok van ongeveer ¢ 100 mm of meer de mal ejector stangassemblage opgezet, maar het moet in balans zijn.

1.2.2 De invloed van schimmelproductie op schimmelafgifte

Tijdens het schimmelproductieproces moeten de holte, de ruwheid van het kernoppervlak en de opening van het paringsoppervlak van de insertstructuur strikt worden gecontroleerd, anders zal dit de vormafgifte van het product beïnvloeden. De opening tussen het inzetstuk en het paringsoppervlak is te groot, het rubber heeft vloeistofeigenschappen wanneer het wordt verwarmd en het rubber is gemakkelijk te persen tijdens het vulproces, waardoor een dikke flits wordt gevormd, die de demolding en het productuit uiterlijk ernstig belemmert. Bovendien wordt voor dunne muurproducten voor diepe hedendaagse, wanneer uitgeworpen, een vacuüm gevormd op het oppervlak van het onderdeel en de kern, wat resulteert in demoleringsproblemen. Daarom moet de kern, wanneer de schimmel wordt vervaardigd, geschikte luchtinlaatgaten of het kernoppervlak relatief ruw is (zonder de kwaliteit van het product te beïnvloeden), wat bevorderlijk is voor het vrijgeven van schimmels.

1.3 De invloed van de parameters van het productieproces op schimmelafgifte

De parameters van het productieproces zijn gerelateerd aan de kwaliteitsdefecten van de producten, waaronder de injectiedruk, houddrukdruk, vulkanisatietemperatuur, lijmgehalte, vulkanisatietijd, enz. Hebben een grote invloed op de demolding. Wanneer de injectiedruk te hoog is, zal dit elastische vervorming van de schimmelonderdelen veroorzaken en extrusiekracht veroorzaken. Als de houdtijd te lang is, neemt de druk in de schimmelholte toe, waardoor de afschuifkracht en de moleculaire oriëntatiespanning toeneemt. Tegelijkertijd is de injectiekracht van de houddruk te hoog en is de tijd te lang, wat ook het procesvulling zal veroorzaken, grote interne spanning produceert en ook de vervorming van de schimmelonderdelen of de flits tussen de parende oppervlakken veroorzaakt, waardoor de demolding moeilijker wordt. Vulcanisatietemperatuur, rubbergehalte, vulkanisatietijd zijn gerelateerd aan de krimpsnelheid van rubber, gevulkaniseerd rubber is gemakkelijk om terug te keren naar het oorspronkelijke fenomeen bij hoge temperatuur, grote krimpsnelheid van rubber na vulkanisatie, vice versa, kleine krimp. Hoe hoger het rubbergehalte, hoe groter de krimp, hoe lager het rubbergehalte, hoe kleiner de krimp, hoe langer de vulkanisatietijd, hoe groter de mate van verknoping, de kleine krimpsnelheid, de korte vulkanisatietijd, de kleine mate van verknopingstijd, het krimpingssnelheid is groot en de krimping is groot in de loop van de ondergang in de loop van de ondergang in de loop van de ondergang, en de krimping is groot in de loop van de onderneming in de loop van de looptijd, en de krimping is groot in de loop van de looptijd in de loop van de looptijd in de loop van de krimp, en de krimping is groot in de loop van de looptijd in de loop van de krimp, en het is groot in de loop van de krimpvulling, en de krimpt. Minimale krimpsnelheid is alleen groot op het positieve vulkanisatiepunt, en de houdkracht van de mal met complexe kern en inzetstructuur is ook groot, wat niet bevorderlijk is voor de demoliging van het product.

1.4 Invloed van de bewerkingsmethode op mal -release

Een paar goed gestructureerde vormen, zoals het gebruik van hetzelfde rubbermateriaal en het gebruik van dezelfde processtroom, vanwege de verschillende vaardigheid en methoden van de operator, het verkregen afgifte-effect is ook anders. Daarom is het noodzakelijk om bekend te zijn met en de demolde -methode van het product te beheersen om een ​​goed demold -effect te verkrijgen. Hier zijn een paar redelijke releasemethoden:

(1) Handmatige demolding is een van de methoden voor rubberproducten om producten uit de schimmelholte en schimmelkern te halen, die geschikt is voor kleine diverse onderdelen en rubberproducten met een hoge hardheid.

(2) Mechanische demolding wordt meestal gebruikt voor spuitgieten, sterfgoten en andere grote rubberproducten.

(3) Luchtdemolding is het gebruik van gecomprimeerde lucht- of vacuümzuigbeker om producten uit te schakelen, de grootste functie is: vereenvoudig de schimmelstructuur, verkort de openings- en sluitingstijd, verkort de arbeidsintensiteit en verbetert de productie -efficiëntie.

(4) Demolding van vervorming is voornamelijk het gebruik van elasticiteit en een goede verlenging van rubber, met behulp van geforceerde compressie of verlengingsvervorming, om het demolde -effect te verkrijgen.

(5) Demolding van schimmel kern is om de middelste mal -kern uit te knock -out of te drukken bij het demolderen, en vervolgens de mal open te stellen voor Demold, wat bevorderlijk is om de kwaliteit van het product en het demolde -effect te waarborgen.

(6) Demolding invoegen is geschikt voor complexere of producten met inzetstukken.

1.5 De ​​invloed van schimmelonderhoud op schimmelafgifte

Een paar schimmels met een redelijke structuur, om de levensduur van de service te verlengen en de productkwaliteit te waarborgen, naast zorgvuldig gebruik, moet u ook aandacht besteden aan schimmelonderhoud. Nadat de mal is gebruikt, moeten de volgende items worden gecontroleerd:

(1) Of de mal is vervormd, vooral de schimmelholte of schimmelframe. Nadat de mal is vervormd, is deze niet bevorderlijk voor de demolde van rubberproducten met stalen skelet of hoge hardheid.

(2) Of er een losraken en haar in het parende deel worden getrokken. Er zullen openingen en cijfers zijn wanneer de mal los en getrokken is, en nadat het rubberen materiaal is geperst, is het moeilijk om de mal los te laten en zelfs het product te scheuren.

(3) of de positionering betrouwbaar is. De schimmelholte is over het algemeen gemaakt van meerdere sjablonen samengesteld, en onjuiste positionering zal hiaten of vervorming van de mal veroorzaken.

(4) Of het oppervlak van de schimmelholte glad is en hoe de vervuilingssituatie is. Nadat de schimmelholte is verroest of vervuild, zal een grote wrijving worden gegenereerd tijdens het demoldproces, dat niet bevorderlijk is voor de demold van het product.

(5) Of de beweegbare matching -kern- en ejector -accessoires in de mal zijn voltooid.

Als er de bovenstaande problemen zijn, moet de schimmel worden gerepareerd, gereinigd, roestvrij, enz.

2 voorzorgsmaatregelen

De bovenstaande analyseert de invloed van verschillende factoren op het demold van producten en brengt overeenkomstige tegenmaatregelen voor elke beïnvloedende factor voor. De fundamentele maatregelen om een ​​slechte schimmelafgifte te voorkomen, kunnen worden neergekomen om:

(1) De productstructuur is gemakkelijk te demold en er moet voldoende demolde -helling zijn.

(2) De schimmelstructuur is redelijk en de schimmelstijfheid is zoveel mogelijk verbeterd.

(3) Bepaal redelijkerwijs de parameters van het productieproces.

(4) Verbetering van het werkniveau van werknemers.

(5) Let op schimmelonderhoud.

(6) Verminder wrijving en gebruik de juiste mal release -agent.

(7) Kies een redelijke en geschikte viscositeitsformule.