Jɛnɛral wan, dɛn fɔ mol rɔba mold prodak dɛn tru di kɔrɛspɔndɛns mol fɔ mol di prɔses, wan rɔba prodak afta ay tɛmpracha, ay prɛshɔn vulkanizashɔn, frɔm di mold kaviti ɔ mol kɔr na tin we dɛn kin kɔl mold rilis. Poor demolding na wan pan di impɔtant rizin dɛn fɔ di kwaliti dɛfɛkt dɛn we rɔba prɔdak dɛn gɛt ɛn di impak pan di prodakshɔn efyushɔn. I kin mek i nɔ fayn lɛk distɔshɔn ɛn tear pat, ɛn sɔm kin ivin pwɛl di mol, we kin briŋ trɔbul to nɔmal prodakshɔn. Fɔ stɔdi di tin dɛn we nɔ fayn we de afɛkt di we aw dɛn de pwɛl di rɔba prɔdak dɛn na big impɔtant tin fɔ mek shɔ se di prɔdak dɛn gɛt kwaliti, fɔ mek dɛn nɔ gɛt prɔblɛm, fɔ mek dɛn nɔ skrap, ɛn fɔ mek dɛn ebul fɔ mek di prodakshɔn fayn fayn wan.

1. Fakta dɛn we de afɛkt di we aw dɛn de pwɛl rɔba prɔdak dɛn .

If dɛn pwɛl di rɔba prɔdak dɛn fayn, dat min se we dɛn pul di prɔdak, i nɔ go ebul fɔ fɔdɔm fayn fayn wan. Dis kin bi bikɔs ɔf bɔku tin dɛn we kin afɛkt di tin dɛn we kin apin, dɛn tin ya kin kɔmpleks we i kam pan dɛnsɛf, ɛn di digri we dɛn kin gɛt inflɔɛns ɛn ɛksprɛshɔn difrɛn, mɔ inklud di rɔba prodak dizayn, di mold dizayn ɛn di manufakchurin, di prodakshɔn prɔses, di we aw dɛn de du di ɔpreshɔn, di mold mentenɛns, ɛn ɔda tin dɛn.

1.1 Di infl ɔ ns ɔ f r ɔ p ɔ r ukt pr ɔ d ɔ k pr ɔ d ɛ k dizayn pan mold rilis .

Di dizayn fɔ rɔba prɔdak dɛn de afɛkt di rilis pefɔmɛns fɔ di prɔdak dɛn dairekt wan, so di dizayn fɔ di prɔdak dɛn fɔ mit di tin dɛn we dɛn nid fɔ mek i izi fɔ pul di prɔdak dɛn. Di men tin we de afɛkt di we aw dɛn de pwɛl di dizayn fɔ di prɔdak na di we aw dɛn de pwɛl, fɔ mek dɛn ebul fɔ opin di mol ɛn pul di prɔdak, di insay ɛn di ɔda say dɛn we de na di vertikal pat we de kɔmɔt na di bɔdi fɔ gɛt di slɔp we dɛn dɔn pwɛl. Pan ɔl we sɔm prɔdak dɛn gɛt di slɔp fɔ pwɛl, di valyu tu smɔl, ɛn sɔm prɔdak dɛn jɔs gɛt di slɔp fɔ di ɔda say, we nɔ de pe atɛnshɔn to di slɔp we di insay sɔfays ɛn di intanɛnt rib dɛn ɛn di peshɛnt dɛn we de insay de; Sɔm prɔdak dɛn nɔ gɛt slɔp atɔl, we de briŋ prɔblɛm to di prɔdak we dɛn de pwɛl. afta dεn bεk di prodak, di sεntripetal shrink de apin bikoz fכ di kכlכn fכ di prodakt, we de prodyuz big hכlding fכs pan di kכr כ pin, we de hεnd di dכmכlding. If di dכlding slɔp inkrεs, dis rεsistεns kin rεdכks bad bad wan, εn dεn kin avכyd difεkt dεm lεk we di prכdak de te bikɔs dεn nכ gεt slɔp bak. di dכmכld slכp de riliyt to di shep εn tik we di prכduk de, we dεn kin disayd fכ di kכmכt na di bכdi, εn di slo fכ di jεnarכl prodak de bitwin 1 ° ~ 3 °.

1.2 Di infl ɔwɛns fɔ mold dizayn ɛn manufakchurin pan mold rilis .

1.2.1 Influwens fɔ mold dizayn pan mold rilis

Rɔba mold na wan pan di men ikwipmɛnt fɔ mek rɔba prɔdak, mold prɛs prinsipul kin sheb to injɛkshɔn mold, day kastin mold, prɛs mold dizayn na akɔdin to di shep, di kwaliti ɛn di we aw dɛn de yuz di prɔdak, akɔdin to di sem rɔba prodak fɔ disayn sɔm mold dɛn we gɛt difrɛn strɔkchɔ dɛn. Di mold strɔkchɔ gɛt dairekt rilayshɔn to di kwaliti fɔ di prɔdak dɛn, di prodakshɔn efyushɔn, di mold prɔsesin difikulti ɛn savis layf. So, mold structure dizain risach na rili impɔtant. Fɔ mek shɔ se rɔba prɔdak dɛn gɛt kɔrɛkt jɔyometri ɛn sɔm dimɛnshɔnal akkuracy, mold strɔkchɔ dizayn fɔ fala dɛn prinsipul ya:

(1) Masta ɛn ɔndastand di had, shrinkage ɛn yuz di tin dɛn we dɛn nid fɔ di matirial dɛn we dɛn yuz na rɔba prɔdak.

(2) Mek shɔ se di shep ɛn di kɔnto we di prɔdak gɛt.

(3) Di mold strɔkchɔ fɔ simpul ɛn rizinɔs, di pozishɔn fɔ bi rilibul, di instɔleshɔn ɛn disassembly fɔ fayn, ɛn i fɔ izi fɔ ɔpreshɔn.

(4) Di nɔmba fɔ di mold kaviti dɛn fayn, we fayn fɔ mek dɛn yuz mashin ɛn yuz mold, ɛn dɛn fɔ tek tɛm tink bɔt di prodakshɔn efyushɔn.

(5) Di mold fɔ gɛt trɛnk ɛn rigiditi we go du fɔ am, ɛn tray fɔ mek i gɛt smɔl shep, layt in wet, izi fɔ prosɛs, ɛn in layn wit di prodakshɔn prɔses.

(6) Di mold kaviti fɔ fayn fɔ lod ɛn tek di prɔdak, ɛn we vulkaniz, di rɔba matirial fɔ gɛt inof prɛshɔn.

(7) Di mold fɔ gɛt wan patikyula akkuracy, finish ɛn rizonable parting surface, we izi fɔ trim.

(8) Di mold fɔ gɛt brok brok rɔba grov fɔ mek i izi fɔ klin.

(9) Di mold dizayn fɔ kɔnfɔm to siriɔsizashɔn ɛn standad, ɛn tray fɔ gud versatility.

Frɔm di tin dɛn we dɛn nid fɔ mek di mold, dɛn kin si se di tin dɛn we de afɛkt di we aw dɛn de pwɛl di prɔdak dɛn na mold stiffnɛs, fɔ pwɛl di tin dɛn we dɛn de yuz fɔ mek dɛn nɔ pwɛl, fɔ mek dɛn kɔmɔt na dɛn os, ɛn ɔda tin dɛn.

1.2.1.1 Mold Stifnɛs .

Rɔba mol dɛn kin yuz kɔmbayn mol dɛn, so intafɛreshɔn fit ɔ gap fit dɛn de na di mol dɛn. Insay di prodakshɔn prɔses, ɔnda di akshɔn fɔ klamp fɔs ɔ injɛkshɔn prɛshɔn, mold pat dɛn kin prona to ɛlastik difɔmeshɔn, ɛn we di mold opin, dɛn difɔmeshɔn ya go mek frikshɔn bitwin stɛl ɛn stɛl sɔfays. If di elastik ribaund big, i go mek bak wan extrusion fos bitwin di rɔba ɛn di mold surface, we go fos di senta fɔ di freym fɔ bi ark, ɛn di rɔba matirial de kɔmɔt na di kɔba freym simpul. Dis dɔn mek di we aw di mold de opin kin go ɔp, ɛn dis kin mek i nɔ izi fɔ pwɛl am, i kin mek di prɔdak te, ɛn ivin di mold kin kɔmɔt (bɔku tɛm di prɔdak gɛt wan stɛl skel matirial). So, mold dizain fɔ mek shɔ se di pat dɛn we dɛn mol gɛt inof rigiditi.

1.2.1.2 Dimolding resistans .

We di prɔdak demɔld, i nid fɔ ɔvakom di mold opin rɛsistɛns ɛn ejekshɔn rɛsistɛns. Mɔs pan di prɔdak kwaliti dɛfɛkt dɛn we dɛn kɔz bikɔs ɔf po mold rilis gɛt fɔ du wit dis. Di ejektion resistance menli kam frɔm di holdin fɔs fɔ di prodak to di kɔr, inklud di fɔs we dɛn kɔz bay shrinkage, extrusion, bonding ɛn di frikshɔn bitwin di rɔba ɛn di stɛl sɔfays. Dɛn fɔs ya kin ad ɔp ɔ dɛn kin jɔyn dɛn difrɛn we dɛn fɔ afɛkt di we aw dɛn kin pul di prɔdak.

1.2.1.3 Di mɛkanism fɔ pul di ejeshɔn .

Di ejekshɔn mɛkanizm de afɛkt di ejekshɔn ifɛkt dairekt wan, di demoulding ejector rod dɛn kin jɔs instɔl na di sɛnta pozishɔn na di mold, ɛn di krɔs-sekshɔnal eria na di dimoulding ejector rod nɔ fɔ tu smɔl, fɔ mek dɛn nɔ gɛt pasmak fɔs fɔ ɛni yunit eria, i izi fɔ mek tin prodak dɛn tɔp brek ɔ prɔdak dɛn we gɛt stiɛl skeleton difɔmeshɔn. We dɛn de mek prɔdak dɛn we gɛt big eria ɛn ebi wet, fɔ mek dɛn nɔ gɛt bɔku bɔku frikshɔn we di ejekshɔn akshɔn de jam ɔ di bɛnd we di ejekta rod de bɛn, di mold pad fɔ gɛt wan daymɔldin gayd blɔk we gɛt lɛk ¢100mm, ɔ mɔ fɔ sɛt di mold ɛjɛkta rod asɛmbli, bɔt i nid fɔ balans.

1.2.2 Di infl ɔwɛns we mold manufakchurin gɛt pan mold rilis .

Durin di mold manufakchurin proses, di cavity, di kor surface roughness, en di gap of di mating surface of di insert structure shud striktly checked, ɔdasay i go afɛkt di mold rilis fɔ di prodak. Di gap bitwin di insɛt ɛn di mating sɔfays tu big, di rɔba gɛt fluid prɔpati we dɛn ɔt am, ɛn di rɔba izi fɔ swɛt we dɛn de fil di mold, fɔm wan tik flash, we siriɔs wan de ambɔg di we aw dɛn de pwɛl ɛn di we aw di prɔdak de luk. Apat frɔm dat, fɔ dip-kaviti tin-wɔl prɔdak dɛm, we dɛn pul am kɔmɔt, dɛn kin mek wan vaykum na di pat ɛn di kɔr, we kin mek i nɔ izi fɔ pwɛl am. So, we dɛn mek di mol, di kɔr fɔ gɛt di rayt ay intake ol ɔ di kɔr sɔfays rili rɔf (we nɔ de afɛkt di kwaliti fɔ di prɔdak), we fayn fɔ mek di mold kɔmɔt.

1.3 Di infl ɔwɛns fɔ di prodakshɔn prɔses paramita dɛn pan mold rilis .

Di prodakshɔn prɔses paramita dɛn gɛt fɔ du wit di kwaliti dɛfɛkt dɛn we di prɔdak dɛn gɛt, we di injɛkshɔn prɛshɔn, we de ol prɛshɔn prɛshɔn, vulkanizashɔn tɛmpracha, glukanizayshɔn, vulkanizashɔn tɛm, ɛn ɔda tin dɛn gɛt big inflɔɛns pan di we aw dɛn de pwɛl. we di injεkshכn prεshכn tu hכy, i go mek di mכld pat dεm we de fכm εkstrushכn di fכs we dεn kכl εkstrushכn fכs. if di tεm we dεn de hכl tu lכng, di prεshכn na di mold kכva de inkrεs, we go mek di shia fכs εn di mכlikul כryenteshכn strεs go inkrεs. Na di sem tɛm, di prɛshɔn injɛkshɔn fɔs tu ay ɛn di tɛm tu lɔŋ, we go mek bak di prɔses ful, prodyuz big intanɛnt strɛs, ɛn i go mek bak di difɔmeshɔn fɔ di mold pat ɔ di flash bitwin di mating sɔfays, we mek di dimɔldin mɔ at. Vulcanization temperechur, rubber content rate, vulcanization taim de rilet to di shrinkage rate of rubber, vulcanized rubber na izi tin fɔ prodyuz ritɔn to di orijinal fenomen na ay temperechur, big shrinkage rate of rubber afta vulcanization, vice versa, smɔl shrinkage. Di ay we di rɔba kɔntinyu rit de ay, di mɔ di shrinkage de, di mɔ di rɔba kɔntinyu, di smɔl smɔl shrinkage, di lɔng we di vulcanization tɛm de, di big digri fɔ krɔs-link, di smɔl shrinkage rate, di shɔt vulcanization tɛm, di smɔl digri we di krɔslinking tɛm de, di shrinkage rate na big wan, ɛn di shrinkage rate na big wan pan di prɔses, di shrinkage rate na big wan pan di prɔses, di shrinkage rate na big wan na di shrinkage ret, di shrinkage rate na big wan na di shrinkage ret, di shrinkage rate na big wan na di shrinkage rate. Per-vulcanization, ɛn di minimum shrinkage rate na big wan nɔmɔ na di pɔsitiv vulkanizashɔn pɔynt, ɛn di holdin fɔs fɔ di mold wit kɔmpleks kɔr ɛn insɛt strɔkchɔ bak big, we nɔ fayn fɔ dimɔl di prɔdak.

1.4 Influwens ɔf ɔpreshɔn mɛtɔd pan mold rilis .

Wan pe fɔ mol we dɛn dɔn strɔkchɔ fayn fayn wan, lɛk fɔ yuz di sem rɔba matirial ɛn yuz di sem prɔses flɔ, bikɔs ɔf di difrɛn ɔpreshɔn prɔfɛshɔn ɛn di we aw dɛn de du am, di rilis ifɛkt we dɛn gɛt na difrɛn bak. So, i nid fɔ no ɛn masta di we aw dɛn de pwɛl di prɔdak fɔ mek dɛn ebul fɔ gɛt gud dilding ifɛkt. Na sɔm rizin dɛn fɔ mek dɛn rilis am:

(1) MANUAL DOMOLDING na wan pan di we dɛn we dɛn kin yuz fɔ mek rɔba prɔdak fɔ pul prɔdak dɛn frɔm di mold cavity ɛn mold core, we fayn fɔ smɔl difrɛn pat dɛn ɛn rɔba prɔdak dɛn we gɛt ay had.

(2) Dɛn kin yuz mɛkanikal dilding mɔ fɔ injɛkshɔn moldin mol, day-kastin mol ɛn ɔda big rɔba prɔdak dɛn.

(3) Di we aw dɛn de pwɛl di briz na we dɛn de yuz kɔmprɛsd ɛya ɔ vaykum sɔkshɔn kɔp fɔ pul di prɔdak dɛn, di big tin we i gɛt na: fɔ mek di mold strɔkchɔ simpul, fɔ mek di tɛm we dɛn de opin ɛn fɔ lɔk, fɔ mek di leba intensiti nɔ bɔku, ɛn fɔ mek di prodakshɔn wok fayn.

(4) Difכmeshכn dכmכlding na mεnli di yus fכ elastisiti εn gud elongeshכn fכ rכba, yuz fכs kכmpreshכn כ elongeshכn difכmeshכn, so dat i go gεt di dכmכld ifekt.

(5) Mold Core demolding na fɔ knock out ɔ pres out di senta mold kor we dɛn de dimold, ɛn afta dat opin di mold to Demold, we fayn fɔ mek shɔ se di kwaliti fɔ di prɔdak ɛn di dimold ifɛkt.

(6) Put dimolding fayn fɔ mɔ kɔmpleks ɔ prɔdak wit insɛt.

1.5 Di infl ɔwɛns we mold mentenɛns gɛt pan mold rilis .

Wan pe fɔ mol wit rizin strɔkchɔ, fɔ mek yu ebul fɔ ɛkstɛnd in savis layf ɛn mek shɔ se di prɔdak kwaliti, apat frɔm we yu tek tɛm yuz am, yu fɔ pe atɛnshɔn bak to mold mentenɛns. Afta dɛn dɔn yuz di mol, dɛn fɔ chɛk dɛn tin ya:

(1) Ilɛksɛf di mol nɔ fayn, mɔ di mold kaviti ɔ di mold freym. Afta di mold dɔn difɔm, i nɔ fayn fɔ pwɛl rɔba prɔdak dɛn we gɛt stɛl skel ɔ we gɛt ay had.

(2) If i de lus ɛn pul in ia na di pat we de mating. Gap go de ɛn mak dɛn go de we di mol nɔ lɔs ɛn pul, ɛn afta dɛn dɔn swɛt di rɔba matirial, i nɔ izi fɔ mek dɛn pul di mol, ɛn ivin te di prɔdak.

(3) If di pozishɔn na rilibul. Di mold cavity na jɔs dɛn mek am wit bɔku bɔku tɛmplat dɛn we dɛn put togɛda, ɛn di rayt we fɔ put am nɔ go mek di mold gɛt gap ɔ difɔmeshɔn difɔmeshɔn.

(4) If di say we di mold kaviti de, smol ɛn aw di fouling situeshɔn de. Afta di mold cavity dɔn rɔsti ɔ foul, dɛn go jenarayz wan big frikshɔn we dɛn de pwɛl di tin, we nɔ go fayn fɔ mek dɛn pwɛl di prɔdak.

(5) If di movable matching core ɛn ejektor aksesɔri dɛn na di mold dɔn kɔmplit.

If di prɔblɛm dɛn de we wi dɔn tɔk bɔt ɔp, dɛn fɔ mek di mol fayn, klin am, klin, ɛn ɔda tin dɛn.

2 tin dɛn fɔ tek tɛm wit .

Di wan dɛn we de ɔp de analayz di inflɛns we difrɛn tin dɛn gɛt pan di we aw dɛn de pwɛl di prɔdak dɛn, ɛn put fɔs kɔrɛspɔndɛns kɔwntamɛzhɔ fɔ ɛni inflɔɛns factor. Di men tin dɛn we dɛn fɔ du fɔ mek dɛn nɔ pul di mold we nɔ fayn, dɛn kin bɔyl am dɔŋ to:

(1) Di prodak strɔkchɔ izi fɔ Demold, ɛn i fɔ gɛt sufayf fɔ pwɛl dilding slɔp.

(2) Di mold strɔkchɔ na rizin, ɛn di mold stiffness de impɔtant as mɔ as i pɔsibul.

(3) Rizin wan fɔ no di prodakshɔn prɔses paramita dɛn.

(4) Impruv di opareshɔn lɛvɛl fɔ wokman dɛn.

(5) Pe atɛnshɔn fɔ mek dɛn kɔntinyu fɔ mek di mold.

(6) Ridyus frikshɔn ɛn yuz di rayt mold rilis ɛjɛn.

(7) Pik wan rizonable ɛn aprɔpriet viskɔsiti fɔmula.