సాధారణంగా, రబ్బరు అచ్చుపోసిన ఉత్పత్తులను అచ్చు ప్రాసెసింగ్ కోసం సంబంధిత అచ్చు ద్వారా అచ్చు వేయాలి, అధిక ఉష్ణోగ్రత తర్వాత రబ్బరు ఉత్పత్తి, అచ్చు కుహరం లేదా అచ్చు కోర్ నుండి అధిక పీడన వల్కనైజేషన్, సాధారణంగా అచ్చు విడుదల అంటారు. రబ్బరు ఉత్పత్తుల యొక్క నాణ్యత లోపాలు మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యంపై ప్రభావానికి పేలవమైన డీమోల్డింగ్ ఒక ముఖ్యమైన కారణం. ఇది వక్రీకరణ మరియు భాగాల చిరిగిపోవటం వంటి లోపాలను కలిగిస్తుంది మరియు కొన్ని అచ్చును దెబ్బతీస్తాయి, సాధారణ ఉత్పత్తికి ఇబ్బందిని కలిగిస్తాయి. ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, లోపాలను నివారించడానికి, స్క్రాప్‌ను నివారించడానికి మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి రబ్బరు ఉత్పత్తుల యొక్క డీమోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అననుకూల కారకాలను అధ్యయనం చేయడం చాలా ప్రాముఖ్యత కలిగి ఉంది.

1. రబ్బరు ఉత్పత్తుల డీమోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అంశాలు

రబ్బరు ఉత్పత్తుల యొక్క పేలవమైన డీమోల్డింగ్ ప్రధానంగా ఉత్పత్తిని బయటకు తీసినప్పుడు, అది సజావుగా పడదు. ఇది అనేక ప్రభావవంతమైన కారకాల వల్ల సంభవిస్తుంది, ఈ కారకాలు ఒకదానికొకటి సంబంధించి సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి మరియు ప్రభావం మరియు వ్యక్తీకరణ యొక్క స్థాయి భిన్నంగా ఉంటాయి, ప్రధానంగా రబ్బరు ఉత్పత్తి రూపకల్పన, అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ, ఆపరేషన్ పద్ధతి, అచ్చు నిర్వహణ మొదలైనవి ఉన్నాయి.

1.1 అచ్చు విడుదలపై రబ్బరు ఉత్పత్తి రూపకల్పన ప్రభావం

రబ్బరు ఉత్పత్తుల రూపకల్పన ఉత్పత్తుల విడుదల పనితీరును నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది, కాబట్టి ఉత్పత్తుల రూపకల్పన ఉత్పత్తుల యొక్క సులభంగా తగ్గించే అవసరాలను తీర్చాలి. ఉత్పత్తి రూపకల్పనలో డీమోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం డీమోల్డింగ్ వాలు, అచ్చును తెరిచి ఉత్పత్తిని తీయడానికి, నిలువు విడిపోయే ఉపరితలం యొక్క లోపలి మరియు బయటి ఉపరితలాలు తగినంత డెమోల్డింగ్ వాలుతో అందించాలి. కొన్ని ఉత్పత్తులు డీమోల్డింగ్ యొక్క వాలును కలిగి ఉన్నప్పటికీ, విలువ చాలా చిన్నది, మరియు కొన్ని ఉత్పత్తులు బయటి ఉపరితలం యొక్క వాలును మాత్రమే కలిగి ఉంటాయి, లోపలి ఉపరితలం మరియు అంతర్గత పక్కటెముకలు మరియు పట్టుదల యొక్క వాలును విస్మరిస్తాయి; కొన్ని ఉత్పత్తులకు ఎటువంటి వాలు లేదు, ఇది ఉత్పత్తి డీమోల్డింగ్‌కు ఇబ్బందులు తెస్తుంది. ఉత్పత్తి కాల్చిన తరువాత, ఉత్పత్తి యొక్క శీతలీకరణ కారణంగా సెంట్రిపెటల్ సంకోచం సంభవిస్తుంది, ఇది కోర్ లేదా పిన్‌పై పెద్ద హోల్డింగ్ శక్తిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది డీమోల్డింగ్‌కు ఆటంకం కలిగిస్తుంది. డీమోల్డింగ్ వాలు పెరిగితే, ఈ ప్రతిఘటనను గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు మరియు వాలు లేకపోవడం వల్ల ఉత్పత్తిని చింపివేయడం వంటి లోపాలను కూడా నివారించవచ్చు. డీమోల్డింగ్ వాలు ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం మరియు మందంతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది, సాధారణంగా అనుభవపూర్వకంగా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు సాధారణ ఉత్పత్తి యొక్క వాలు 1 ° ~ 3 between మధ్య ఉంటుంది.

1.2 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ ప్రభావం

1.2.1 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు రూపకల్పన ప్రభావం

రబ్బరు ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తికి రబ్బరు అచ్చు ప్రధాన పరికరాలలో ఒకటి, అచ్చు నొక్కే సూత్రాన్ని ఇంజెక్షన్ అచ్చుగా విభజించవచ్చు, డై కాస్టింగ్ అచ్చు, అచ్చు రూపకల్పన ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం, లక్షణాలు మరియు వినియోగ అవసరాల ప్రకారం, అదే రబ్బరు ఉత్పత్తుల ప్రకారం, వివిధ నిర్మాణాల యొక్క అనేక అచ్చుల రూపకల్పన. అచ్చు నిర్మాణం నేరుగా ఉత్పత్తుల నాణ్యత, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​అచ్చు ప్రాసెసింగ్ కష్టం మరియు సేవా జీవితానికి సంబంధించినది. అందువల్ల, అచ్చు నిర్మాణ రూపకల్పన పరిశోధన చాలా ముఖ్యం. రబ్బరు ఉత్పత్తులు సరైన జ్యామితి మరియు కొన్ని డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారించడానికి, అచ్చు నిర్మాణ రూపకల్పన ఈ క్రింది సూత్రాలను అనుసరించాలి:

(1) రబ్బరు ఉత్పత్తులలో ఉపయోగించే పదార్థాల కాఠిన్యం, సంకోచం మరియు ఉపయోగం అవసరాలను అర్థం చేసుకోండి మరియు అర్థం చేసుకోండి.

(2) ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం మరియు ఆకృతిని నిర్ధారించండి.

.

(4) అచ్చు కావిటీస్ సంఖ్య తగినది, ఇది మ్యాచింగ్ మరియు అచ్చు వినియోగానికి సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.

.

(6) ఉత్పత్తిని లోడ్ చేయడానికి మరియు బయటకు తీయడానికి అచ్చు కుహరం సౌకర్యవంతంగా ఉండాలి మరియు వల్కనైజింగ్ చేసినప్పుడు, రబ్బరు పదార్థం తగినంత ఒత్తిడిని కలిగి ఉండాలి.

(7) అచ్చుకు ఒక నిర్దిష్ట ఖచ్చితత్వం, ముగింపు మరియు సహేతుకమైన విడిపోయే ఉపరితలం ఉండాలి, ఇది ట్రిమ్ చేయడం సులభం.

(8) శుభ్రపరచడానికి వీలుగా అచ్చులో విరిగిన రబ్బరు గాడి ఉండాలి.

(9) అచ్చు రూపకల్పన సీరియలైజేషన్ మరియు ప్రామాణీకరణకు అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు మంచి పాండిత్యము కోసం ప్రయత్నించాలి.

అచ్చు రూపకల్పన యొక్క అవసరాల నుండి, ఉత్పత్తుల యొక్క డీమోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే కారకాలలో అచ్చు దృ ff త్వం, డీమోల్డింగ్ ప్రతిఘటన, ఎజెక్షన్ మెకానిజం మొదలైనవి ఉన్నాయి.

1.2.1.1 అచ్చు దృ ff త్వం

రబ్బరు అచ్చులు సాధారణంగా సంయుక్త అచ్చులను ఉపయోగిస్తాయి, కాబట్టి అచ్చులలో జోక్యం ఫిట్స్ లేదా గ్యాప్ ఫిట్స్ ఉన్నాయి. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, బిగింపు శక్తి లేదా ఇంజెక్షన్ పీడనం యొక్క చర్య ప్రకారం, అచ్చు భాగాలు సాగే వైకల్యానికి గురవుతాయి, మరియు అచ్చు తెరిచినప్పుడు, ఈ వైకల్యాలు ఉక్కు మరియు ఉక్కు ఉపరితలాల మధ్య ఘర్షణకు కారణమవుతాయి. సాగే రీబౌండ్ పెద్దది అయితే, ఇది రబ్బరు మరియు అచ్చు ఉపరితలం మధ్య ఒక ఎక్స్‌ట్రాషన్ ఫోర్స్‌కు కారణమవుతుంది, ఫ్రేమ్ మధ్యలో ఒక ఆర్క్‌గా మారడానికి బలవంతం చేస్తుంది మరియు రబ్బరు పదార్థం వక్ర ఫ్రేమ్ సీమ్ నుండి వెలికి తీయబడుతుంది. తత్ఫలితంగా, అచ్చు ప్రారంభ నిరోధకత పెరుగుతుంది, దీని ఫలితంగా డీమోల్డింగ్ చేయడంలో ఇబ్బంది వస్తుంది, దీనివల్ల ఉత్పత్తి కన్నీటి వస్తుంది మరియు అచ్చు కూడా స్క్రాప్ అవుతుంది (సాధారణంగా ఉత్పత్తికి ఉక్కు అస్థిపంజరం పదార్థం ఉంటుంది). అందువల్ల, అచ్చు రూపకల్పన అచ్చుపోసిన భాగాలకు తగినంత దృ g త్వం ఉండేలా చూడాలి.

1.2.1.2 డెమోల్డింగ్ రెసిస్టెన్స్

ఉత్పత్తిని తగ్గించినప్పుడు, అచ్చు ప్రారంభ నిరోధకత మరియు ఎజెక్షన్ నిరోధకతను అధిగమించడం అవసరం. పేలవమైన అచ్చు విడుదల వల్ల కలిగే ఉత్పత్తి నాణ్యత లోపాలు చాలావరకు దీనికి సంబంధించినవి. ఎజెక్షన్ నిరోధకత ప్రధానంగా ఉత్పత్తి యొక్క హోల్డింగ్ ఫోర్స్ నుండి కోర్ వరకు వస్తుంది, ఇందులో సంకోచం, వెలికితీత, బంధం మరియు రబ్బరు మరియు ఉక్కు ఉపరితలాల మధ్య ఘర్షణ వలన కలిగే శక్తితో సహా. ఈ శక్తులు ఉత్పత్తి విడుదలను ప్రభావితం చేయడానికి వివిధ మార్గాల్లో కలుపుతారు లేదా కలుపుతారు.

1.2.1.3 ఎజెక్షన్ మెకానిజం

ఎజెక్షన్ మెకానిజం నేరుగా ఎజెక్షన్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, డెమోల్జింగ్ ఎజెక్టర్ రాడ్ సాధారణంగా అచ్చు యొక్క మధ్య స్థానంలో వ్యవస్థాపించబడుతుంది మరియు డెమోల్డింగ్ ఎజెక్టర్ రాడ్ యొక్క క్రాస్-సెక్షనల్ ప్రాంతం చాలా చిన్నదిగా ఉండకూడదు, యూనిట్ ప్రాంతానికి అధిక శక్తిని నివారించడానికి, సన్నని ఉత్పత్తులు టాప్ బ్రేక్ లేదా స్టీల్ అస్థిపంజరం వైకల్యంతో ఉత్పత్తులను చేయడం సులభం. పెద్ద వైశాల్యం మరియు భారీ బరువుతో ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసేటప్పుడు, ఎజెక్షన్ యాక్షన్ జామింగ్ లేదా ఎజెక్టర్ రాడ్ యొక్క వంగడం వల్ల కలిగే అధిక ఘర్షణను నివారించడానికి, అచ్చు ప్యాడ్ సుమారు ¢ 100 మిమీ యొక్క డెమోల్డింగ్ గైడ్ బ్లాక్‌ను కలిగి ఉండాలి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ అచ్చు ఎజెక్టర్ రాడ్ అసెంబ్లీని ఏర్పాటు చేయాలి, కాని అది సమతుల్యత అవసరం, కానీ అది సమతుల్యత అవసరం.

1.2.2 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు తయారీ ప్రభావం

అచ్చు తయారీ ప్రక్రియలో, కుహరం, కోర్ ఉపరితల కరుకుదనం మరియు చొప్పించు నిర్మాణం యొక్క సంభోగం ఉపరితలం యొక్క అంతరాన్ని ఖచ్చితంగా తనిఖీ చేయాలి, లేకపోతే అది ఉత్పత్తి యొక్క అచ్చు విడుదలను ప్రభావితం చేస్తుంది. చొప్పించు మరియు సంభోగం ఉపరితలం మధ్య అంతరం చాలా పెద్దది, రబ్బరు వేడిచేసినప్పుడు ద్రవ లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది, మరియు అచ్చు నింపే ప్రక్రియలో రబ్బరు పిండి వేయడం సులభం, మందపాటి ఫ్లాష్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది డెమోల్డింగ్ మరియు ఉత్పత్తి రూపాన్ని తీవ్రంగా అడ్డుకుంటుంది. అదనంగా, లోతైన-కవిటీ సన్నని గోడల ఉత్పత్తుల కోసం, బయటకు తీసినప్పుడు, భాగం మరియు కోర్ యొక్క ఉపరితలంపై ఒక శూన్యత ఏర్పడుతుంది, దీని ఫలితంగా డీమోల్డింగ్‌లో ఇబ్బంది ఉంటుంది. అందువల్ల, అచ్చు తయారు చేయబడినప్పుడు, కోర్ తగిన గాలి తీసుకోవడం రంధ్రాలు కలిగి ఉండాలి లేదా కోర్ ఉపరితలం సాపేక్షంగా కఠినమైనది (ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేయకుండా), ఇది అచ్చు విడుదలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

1.3 అచ్చు విడుదలపై ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పారామితుల ప్రభావం

ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పారామితులు ఉత్పత్తుల యొక్క నాణ్యత లోపాలకు సంబంధించినవి, వీటిలో ఇంజెక్షన్ పీడనం, ఒత్తిడి పీడనం, వల్కనైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత, జిగురు కంటెంట్, వల్కనైజేషన్ సమయం మొదలైనవి. డీమోల్డింగ్‌పై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. ఇంజెక్షన్ పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఇది అచ్చు భాగాల యొక్క సాగే వైకల్యానికి కారణమవుతుంది మరియు వెలికితీత శక్తికి కారణమవుతుంది. హోల్డింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే, అచ్చు కుహరంలో ఒత్తిడి పెరుగుతుంది, దీనివల్ల కోత శక్తి మరియు పరమాణు ధోరణి ఒత్తిడి పెరుగుతుంది. అదే సమయంలో, హోల్డింగ్ ప్రెజర్ ఇంజెక్షన్ శక్తి చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, ఇది ప్రాసెస్ నింపడానికి కూడా కారణమవుతుంది, పెద్ద అంతర్గత ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది మరియు అచ్చు భాగాల వైకల్యానికి లేదా సంభోగం ఉపరితలాల మధ్య ఫ్లాష్ను కూడా కలిగిస్తుంది, దీనివల్ల డెమోల్డింగ్ మరింత కష్టతరం చేస్తుంది. వల్కనైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత, రబ్బరు కంటెంట్ రేటు, వల్కనైజేషన్ సమయం రబ్బరు సంకోచ రేటుకు సంబంధించినది, వల్కనైజ్డ్ రబ్బరు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద అసలు దృగ్విషయానికి తిరిగి రావడం సులభం, వల్కనైజేషన్ తర్వాత రబ్బరు యొక్క పెద్ద సంకోచ రేటు, దీనికి విరుద్ధంగా, చిన్న సంకోచం. ఎక్కువ రబ్బరు కంటెంట్ రేటు, ఎక్కువ సంకోచం, తక్కువ రబ్బరు కంటెంట్, చిన్న సంకోచం, ఎక్కువ కాలం వల్కనైజేషన్ సమయం, ఎక్కువ క్రాస్-లింకింగ్, చిన్న కుదించడం రేటు, చిన్న వల్కనైజేషన్ సమయం, చిన్న స్థాయి క్రాస్లింకింగ్ సమయం, కుదించడం రేటు పెద్దది, మరియు సంకోచం రేటు పెద్దది, మరియు సంకోచ రేటు పెద్దది, కనీస సంకోచ రేటు సానుకూల వల్కనైజేషన్ పాయింట్ వద్ద మాత్రమే పెద్దది, మరియు సంక్లిష్ట కోర్ మరియు ఇన్సర్ట్ నిర్మాణంతో అచ్చు యొక్క హోల్డింగ్ ఫోర్స్ కూడా పెద్దది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క డీమోల్డింగ్‌కు అనుకూలంగా లేదు.

1.4 అచ్చు విడుదలపై ఆపరేషన్ పద్ధతి యొక్క ప్రభావం

ఒకే రబ్బరు పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం మరియు ఒకే ప్రక్రియ ప్రవాహాన్ని ఉపయోగించడం వంటి బాగా నిర్మాణాత్మక అచ్చులు, వేర్వేరు ఆపరేటర్ ప్రావీణ్యం మరియు పద్ధతుల కారణంగా, పొందిన విడుదల ప్రభావం కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, మంచి డీమోల్డింగ్ ప్రభావాన్ని పొందడానికి ఉత్పత్తి యొక్క డీమోల్డింగ్ పద్ధతిని తెలుసుకోవడం మరియు నేర్చుకోవడం అవసరం. ఇక్కడ కొన్ని సహేతుకమైన విడుదల పద్ధతులు ఉన్నాయి:

.

(2) మెకానికల్ డీమోల్డింగ్ ఎక్కువగా ఇంజెక్షన్ అచ్చు అచ్చులు, డై-కాస్టింగ్ అచ్చులు మరియు ఇతర పెద్ద రబ్బరు ఉత్పత్తుల కోసం ఉపయోగిస్తారు.

.

.

.

(6) ఇన్సర్ట్ డీమోల్డింగ్ ఇన్సర్ట్‌లతో మరింత సంక్లిష్టమైన లేదా ఉత్పత్తులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

1.5 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు నిర్వహణ ప్రభావం

సహేతుకమైన నిర్మాణంతో ఒక జత అచ్చులు, దాని సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, జాగ్రత్తగా ఉపయోగంలోకి అదనంగా, మీరు అచ్చు నిర్వహణపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. అచ్చు ఉపయోగించిన తరువాత, కింది అంశాలను తనిఖీ చేయాలి:

(1) అచ్చు వైకల్యంతో ఉందా, ముఖ్యంగా అచ్చు కుహరం లేదా అచ్చు ఫ్రేమ్. అచ్చు వైకల్యం చెందిన తరువాత, ఇది ఉక్కు అస్థిపంజరం లేదా అధిక కాఠిన్యం ఉన్న రబ్బరు ఉత్పత్తులను తగ్గించడానికి అనుకూలంగా ఉండదు.

(2) సంభోగం భాగంలో వదులుగా మరియు జుట్టు లాగడం ఉందా. అచ్చు వదులుగా మరియు లాగినప్పుడు ఖాళీలు మరియు గుర్తులు ఉంటాయి, మరియు రబ్బరు పదార్థం పిండిన తరువాత, అచ్చును విడుదల చేయడం కష్టం, మరియు ఉత్పత్తిని కూడా కూల్చివేస్తుంది.

(3) పొజిషనింగ్ నమ్మదగినదా అని. అచ్చు కుహరం సాధారణంగా బహుళ టెంప్లేట్‌లతో కలిసి ఉంటుంది, మరియు తప్పు స్థానం అంతరాలు లేదా అచ్చు యొక్క వైకల్యానికి కారణమవుతుంది.

(4) అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలం మృదువైనదా మరియు ఫౌలింగ్ పరిస్థితి ఎలా ఉందో లేదో. అచ్చు కుహరం తుప్పుపట్టిన లేదా ఫౌల్ అయిన తరువాత, డీమోల్డింగ్ ప్రక్రియలో పెద్ద ఘర్షణ ఉత్పత్తి అవుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క డీమోల్డింగ్‌కు అనుకూలంగా లేదు.

(5) అచ్చులో కదిలే మ్యాచింగ్ కోర్ మరియు ఎజెక్టర్ ఉపకరణాలు పూర్తవుతాయా.

పై సమస్యలు ఉంటే, అచ్చు మరమ్మతులు చేయాలి, శుభ్రం చేయాలి, రస్ట్‌ప్రూఫ్ మొదలైనవి.

2 జాగ్రత్తలు

పైన పేర్కొన్నది ఉత్పత్తుల డీమోల్డింగ్‌పై వివిధ కారకాల ప్రభావాన్ని విశ్లేషిస్తుంది మరియు ప్రతి ప్రభావవంతమైన కారకానికి సంబంధించిన ప్రతిఘటనలను ముందుకు తెస్తుంది. పేలవమైన అచ్చు విడుదలను నివారించడానికి ప్రాథమిక చర్యలు ఉడకబెట్టవచ్చు:

(1) ఉత్పత్తి నిర్మాణం తగ్గించడం సులభం, మరియు తగినంత డీమోల్డింగ్ వాలు ఉండాలి.

(2) అచ్చు నిర్మాణం సహేతుకమైనది, మరియు అచ్చు దృ ff త్వం సాధ్యమైనంతవరకు మెరుగుపడుతుంది.

(3) ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పారామితులను సహేతుకంగా నిర్ణయించండి.

(4) కార్మికుల ఆపరేషన్ స్థాయిని మెరుగుపరచండి.

(5) అచ్చు నిర్వహణకు శ్రద్ధ వహించండి.

(6) ఘర్షణను తగ్గించండి మరియు తగిన అచ్చు విడుదల ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించండి.

(7) సహేతుకమైన మరియు తగిన స్నిగ్ధత సూత్రాన్ని ఎంచుకోండి.