సాధారణంగా చెప్పాలంటే, రబ్బరు అచ్చు ఉత్పత్తులను మోల్డింగ్ ప్రాసెసింగ్ కోసం సంబంధిత అచ్చు ద్వారా తప్పనిసరిగా అచ్చు వేయాలి, అధిక ఉష్ణోగ్రత తర్వాత రబ్బరు ఉత్పత్తి, అధిక పీడన వల్కనీకరణ, అచ్చు కుహరం లేదా అచ్చు కోర్ నుండి సాధారణంగా అచ్చు విడుదల అని పిలుస్తారు. రబ్బరు ఉత్పత్తుల నాణ్యత లోపాలు మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యంపై ప్రభావం చూపడానికి పేలవమైన డీమోల్డింగ్ ముఖ్యమైన కారణాలలో ఒకటి. ఇది భాగాలను వక్రీకరించడం మరియు చింపివేయడం వంటి లోపాలను కలిగిస్తుంది మరియు కొన్ని అచ్చును కూడా దెబ్బతీస్తుంది, సాధారణ ఉత్పత్తికి ఇబ్బందిని కలిగిస్తుంది. ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, లోపాలను నివారించడానికి, స్క్రాప్‌ను నివారించడానికి మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి రబ్బరు ఉత్పత్తులను డీమోల్డింగ్ చేయడంపై ప్రభావం చూపే అననుకూల కారకాలను అధ్యయనం చేయడం చాలా ముఖ్యమైనది.

1. రబ్బరు ఉత్పత్తుల డీమోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అంశాలు

రబ్బరు ఉత్పత్తుల యొక్క పేలవమైన డీమోల్డింగ్ ప్రధానంగా ఉత్పత్తిని బయటకు పంపినప్పుడు, అది సజావుగా పడిపోదు. ఇది అనేక ప్రభావ కారకాల వల్ల సంభవిస్తుంది, ఈ కారకాలు ఒకదానికొకటి సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి మరియు ప్రభావం మరియు వ్యక్తీకరణ స్థాయి భిన్నంగా ఉంటాయి, ప్రధానంగా రబ్బరు ఉత్పత్తి రూపకల్పన, అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ, ఉత్పత్తి ప్రక్రియ, ఆపరేషన్ పద్ధతి, అచ్చు నిర్వహణ మొదలైనవి.

1.1 అచ్చు విడుదలపై రబ్బరు ఉత్పత్తి రూపకల్పన ప్రభావం

రబ్బరు ఉత్పత్తుల రూపకల్పన నేరుగా ఉత్పత్తుల విడుదల పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది, కాబట్టి ఉత్పత్తుల రూపకల్పన ఉత్పత్తులను సులభంగా డీమోల్డింగ్ చేసే అవసరాలను తీర్చాలి. ఉత్పత్తి రూపకల్పనలో డీమోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం డీమోల్డింగ్ వాలు, అచ్చును తెరిచి ఉత్పత్తిని బయటకు తీయడానికి, నిలువు విభజన ఉపరితలం యొక్క లోపలి మరియు బయటి ఉపరితలాలు తగినంత డీమోల్డింగ్ వాలుతో అందించాలి. కొన్ని ఉత్పత్తులు డీమోల్డింగ్ యొక్క వాలును కలిగి ఉన్నప్పటికీ, విలువ చాలా చిన్నది, మరియు కొన్ని ఉత్పత్తులు బాహ్య ఉపరితలం యొక్క వాలును మాత్రమే కలిగి ఉంటాయి, అంతర్గత ఉపరితలం మరియు అంతర్గత పక్కటెముకలు మరియు పట్టుదల యొక్క వాలును విస్మరిస్తాయి; కొన్ని ఉత్పత్తులకు ఎటువంటి వాలు ఉండదు, ఇది ఉత్పత్తి డీమోల్డింగ్‌కు ఇబ్బందులను తెస్తుంది. ఉత్పత్తిని కాల్చిన తర్వాత, ఉత్పత్తి యొక్క శీతలీకరణ కారణంగా సెంట్రిపెటల్ సంకోచం సంభవిస్తుంది, ఇది కోర్ లేదా పిన్‌పై పెద్ద హోల్డింగ్ ఫోర్స్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది డీమోల్డింగ్‌కు ఆటంకం కలిగిస్తుంది. డీమోల్డింగ్ వాలు పెరిగినట్లయితే, ఈ ప్రతిఘటనను గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు మరియు వాలు లేకపోవడం వల్ల ఉత్పత్తిని చింపివేయడం వంటి లోపాలను కూడా నివారించవచ్చు. డెమోల్డింగ్ వాలు ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం మరియు మందంతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది, సాధారణంగా అనుభవపూర్వకంగా నిర్ణయించబడుతుంది మరియు సాధారణ ఉత్పత్తి యొక్క వాలు 1 ° ~ 3 ° మధ్య ఉంటుంది.

1.2 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు రూపకల్పన మరియు తయారీ ప్రభావం

1.2.1 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు రూపకల్పన ప్రభావం

రబ్బరు ఉత్పత్తుల ఉత్పత్తికి రబ్బరు అచ్చు ప్రధాన పరికరాలలో ఒకటి, అచ్చు నొక్కడం సూత్రాన్ని ఇంజెక్షన్ అచ్చు, డై కాస్టింగ్ అచ్చుగా విభజించవచ్చు, అచ్చు రూపకల్పనను నొక్కడం అనేది ఉత్పత్తి యొక్క ఆకారం, లక్షణాలు మరియు ఉపయోగం అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉంటుంది, అదే రబ్బరు ఉత్పత్తుల ప్రకారం వివిధ నిర్మాణాల యొక్క అనేక అచ్చులను రూపొందించడానికి. అచ్చు నిర్మాణం నేరుగా ఉత్పత్తుల నాణ్యత, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​అచ్చు ప్రాసెసింగ్ కష్టం మరియు సేవా జీవితానికి సంబంధించినది. అందువల్ల, అచ్చు నిర్మాణ రూపకల్పన పరిశోధన చాలా ముఖ్యమైనది. రబ్బరు ఉత్పత్తులు సరైన జ్యామితి మరియు నిర్దిష్ట డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారించడానికి, అచ్చు నిర్మాణ రూపకల్పన క్రింది సూత్రాలను అనుసరించాలి:

(1) రబ్బరు ఉత్పత్తులలో ఉపయోగించే పదార్థాల కాఠిన్యం, సంకోచం మరియు వినియోగ అవసరాలపై పట్టు సాధించండి మరియు అర్థం చేసుకోండి.

(2) ఉత్పత్తి యొక్క ఆకృతి మరియు ఆకృతిని నిర్ధారించుకోండి.

(3) అచ్చు నిర్మాణం సరళంగా మరియు సహేతుకమైనదిగా ఉండాలి, స్థానాలు నమ్మదగినవిగా ఉండాలి, సంస్థాపన మరియు వేరుచేయడం సౌకర్యవంతంగా ఉండాలి మరియు ఇది సులభంగా పనిచేయాలి.

(4) అచ్చు కావిటీస్ సంఖ్య తగినది, ఇది మ్యాచింగ్ మరియు అచ్చు ఉపయోగం కోసం సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.

(5) అచ్చు తగినంత బలం మరియు దృఢత్వం కలిగి ఉండాలి మరియు ఆకారంలో చిన్నదిగా, బరువులో తేలికగా, సులభంగా ప్రాసెస్ చేయడానికి మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియకు అనుగుణంగా ఉండాలి.

(6) అచ్చు కుహరం ఉత్పత్తిని లోడ్ చేయడానికి మరియు బయటకు తీయడానికి సౌకర్యవంతంగా ఉండాలి మరియు వల్కనైజింగ్ చేసేటప్పుడు, రబ్బరు పదార్థం తగినంత ఒత్తిడిని కలిగి ఉండాలి.

(7) అచ్చు ఒక నిర్దిష్ట ఖచ్చితత్వం, ముగింపు మరియు సహేతుకమైన విడిపోయే ఉపరితలం కలిగి ఉండాలి, ఇది సులభంగా కత్తిరించబడుతుంది.

(8) అచ్చు శుభ్రపరచడానికి వీలుగా విరిగిన రబ్బరు గాడిని కలిగి ఉండాలి.

(9) అచ్చు రూపకల్పన సీరియలైజేషన్ మరియు స్టాండర్డైజేషన్‌కు అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు మంచి బహుముఖ ప్రజ్ఞ కోసం ప్రయత్నించాలి.

అచ్చు రూపకల్పన యొక్క అవసరాల నుండి, ఉత్పత్తుల యొక్క డీమోల్డింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే కారకాలు అచ్చు దృఢత్వం, డీమోల్డింగ్ నిరోధకత, ఎజెక్షన్ మెకానిజం మొదలైనవాటిని కలిగి ఉన్నాయని చూడవచ్చు.

1.2.1.1 అచ్చు దృఢత్వం

రబ్బరు అచ్చులు సాధారణంగా మిశ్రమ అచ్చులను ఉపయోగిస్తాయి, కాబట్టి అచ్చులలో జోక్యం సరిపోయే లేదా గ్యాప్ ఫిట్‌లు ఉంటాయి. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, బిగింపు శక్తి లేదా ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చర్యలో, అచ్చు భాగాలు సాగే వైకల్యానికి గురవుతాయి మరియు అచ్చు తెరిచినప్పుడు, ఈ వైకల్యాలు ఉక్కు మరియు ఉక్కు ఉపరితలాల మధ్య ఘర్షణకు కారణమవుతాయి. సాగే రీబౌండ్ పెద్దగా ఉంటే, అది రబ్బరు మరియు అచ్చు ఉపరితలం మధ్య ఒక వెలికితీత శక్తిని కూడా కలిగిస్తుంది, ఫ్రేమ్ మధ్యలో ఒక ఆర్క్‌గా మారుతుంది మరియు రబ్బరు పదార్థం వక్ర ఫ్రేమ్ సీమ్ నుండి వెలికి తీయబడుతుంది. ఫలితంగా, అచ్చు ప్రారంభ నిరోధకత పెరుగుతుంది, ఫలితంగా డీమోల్డింగ్ చేయడంలో ఇబ్బంది ఏర్పడుతుంది, ఉత్పత్తి చిరిగిపోవడానికి కారణమవుతుంది మరియు అచ్చు కూడా స్క్రాప్ చేయబడుతుంది (సాధారణంగా ఉత్పత్తిలో ఉక్కు అస్థిపంజరం పదార్థం ఉంటుంది). అందువల్ల, అచ్చు రూపకల్పన అచ్చు భాగాలు తగినంత దృఢత్వాన్ని కలిగి ఉండేలా చూడాలి.

1.2.1.2 డీమోల్డింగ్ నిరోధకత

ఉత్పత్తిని డీమోల్డ్ చేసినప్పుడు, అచ్చు ప్రారంభ నిరోధకత మరియు ఎజెక్షన్ నిరోధకతను అధిగమించడం అవసరం. పేలవమైన అచ్చు విడుదల వల్ల ఉత్పత్తి నాణ్యత లోపాలు చాలా వరకు దీనికి సంబంధించినవి. ఎజెక్షన్ రెసిస్టెన్స్ ప్రధానంగా ఉత్పత్తి యొక్క హోల్డింగ్ ఫోర్స్ నుండి కోర్ వరకు వస్తుంది, ఇందులో సంకోచం, వెలికితీత, బంధం మరియు రబ్బరు మరియు ఉక్కు ఉపరితలాల మధ్య రాపిడి కారణంగా ఏర్పడుతుంది. ఈ శక్తులు ఉత్పత్తి విడుదలను ప్రభావితం చేయడానికి వివిధ మార్గాల్లో జోడించబడతాయి లేదా కలపబడతాయి.

1.2.1.3 ఎజెక్షన్ మెకానిజం

ఎజెక్షన్ మెకానిజం నేరుగా ఎజెక్షన్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, డెమోల్డింగ్ ఎజెక్టర్ రాడ్ సాధారణంగా అచ్చు యొక్క మధ్య స్థానంలో అమర్చబడుతుంది మరియు డీమోల్డింగ్ ఎజెక్టర్ రాడ్ యొక్క క్రాస్-సెక్షనల్ ప్రాంతం చాలా చిన్నదిగా ఉండకూడదు, యూనిట్ ప్రాంతానికి అధిక శక్తిని నిరోధించడానికి, సన్నని ఉత్పత్తులను తయారు చేయడం సులభం. ఎజెక్షన్ యాక్షన్ జామింగ్ లేదా ఎజెక్టర్ రాడ్ వంగడం వల్ల కలిగే అధిక రాపిడిని నివారించడానికి పెద్ద విస్తీర్ణం మరియు భారీ బరువుతో ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తున్నప్పుడు, అచ్చు ప్యాడ్‌లో సుమారు ¢100mm డీమోల్డింగ్ గైడ్ బ్లాక్‌ను అమర్చాలి లేదా అచ్చు ఎజెక్టర్ రాడ్ అసెంబ్లీని అమర్చాలి, అయితే అది సమతుల్యంగా ఉండాలి.

1.2.2 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు తయారీ ప్రభావం

అచ్చు తయారీ ప్రక్రియలో, కుహరం, కోర్ ఉపరితల కరుకుదనం మరియు ఇన్సర్ట్ నిర్మాణం యొక్క సంభోగం ఉపరితలం యొక్క గ్యాప్ ఖచ్చితంగా తనిఖీ చేయబడాలి, లేకుంటే అది ఉత్పత్తి యొక్క అచ్చు విడుదలను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఇన్సర్ట్ మరియు సంభోగం ఉపరితలం మధ్య అంతరం చాలా పెద్దది, రబ్బరు వేడిచేసినప్పుడు ద్రవ లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు అచ్చు నింపే ప్రక్రియలో రబ్బరు సులభంగా పిండడం ద్వారా మందపాటి ఫ్లాష్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది డీమోల్డింగ్ మరియు ఉత్పత్తి రూపాన్ని తీవ్రంగా అడ్డుకుంటుంది. అదనంగా, లోతైన కుహరం సన్నని గోడల ఉత్పత్తుల కోసం, ఎజెక్ట్ చేయబడినప్పుడు, భాగం మరియు కోర్ యొక్క ఉపరితలంపై వాక్యూమ్ ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా డీమోల్డింగ్ చేయడంలో ఇబ్బంది ఏర్పడుతుంది. అందువల్ల, అచ్చు తయారు చేయబడినప్పుడు, కోర్ తగిన గాలి తీసుకోవడం రంధ్రాలను కలిగి ఉండాలి లేదా కోర్ ఉపరితలం సాపేక్షంగా కఠినమైనది (ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేయకుండా), ఇది అచ్చు విడుదలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

1.3 అచ్చు విడుదలపై ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పారామితుల ప్రభావం

ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పారామితులు ఉత్పత్తుల నాణ్యతా లోపాలకు సంబంధించినవి, వీటిలో ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి, హోల్డింగ్ ప్రెజర్, వల్కనైజేషన్ ఉష్ణోగ్రత, జిగురు కంటెంట్, వల్కనైజేషన్ సమయం మొదలైనవి డీమోల్డింగ్‌పై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అది అచ్చు భాగాల యొక్క సాగే వైకల్యానికి కారణమవుతుంది మరియు వెలికితీత శక్తిని కలిగిస్తుంది. పట్టుకునే సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే, అచ్చు కుహరంలో ఒత్తిడి పెరుగుతుంది, ఇది కోత శక్తి మరియు పరమాణు ధోరణి ఒత్తిడిని పెంచుతుంది. అదే సమయంలో, హోల్డింగ్ ప్రెజర్ ఇంజెక్షన్ ఫోర్స్ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది ప్రాసెస్ ఫిల్లింగ్‌కు కారణమవుతుంది, పెద్ద అంతర్గత ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది మరియు అచ్చు భాగాల వైకల్యానికి లేదా సంభోగం ఉపరితలాల మధ్య ఫ్లాష్‌కు కారణమవుతుంది, డీమోల్డింగ్ మరింత కష్టతరం చేస్తుంది. వల్కనీకరణ ఉష్ణోగ్రత, రబ్బరు కంటెంట్ రేటు, వల్కనీకరణ సమయం రబ్బరు యొక్క సంకోచం రేటుకు సంబంధించినవి, వల్కనీకరించబడిన రబ్బరు అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద అసలు దృగ్విషయానికి తిరిగి రావడం సులభం, వల్కనీకరణ తర్వాత రబ్బరు యొక్క పెద్ద సంకోచం రేటు, దీనికి విరుద్ధంగా, చిన్న సంకోచం. ఎక్కువ రబ్బరు కంటెంట్ రేటు, ఎక్కువ సంకోచం, తక్కువ రబ్బరు కంటెంట్, చిన్న సంకోచం, ఎక్కువ వల్కనీకరణ సమయం, క్రాస్-లింకింగ్ యొక్క డిగ్రీ, చిన్న సంకోచం రేటు, చిన్న వల్కనైజేషన్ సమయం, చిన్న స్థాయి క్రాస్‌లింకింగ్ సమయం, సంకోచం రేటు పెద్దది మరియు సంకోచం రేటు పెద్దది, మరియు సంకోచం రేటు పెద్దది. అండర్-వల్కనైజేషన్ లేదా పర్-వల్కనైజేషన్, మరియు కనిష్ట సంకోచం రేటు సానుకూల వల్కనీకరణ పాయింట్ వద్ద మాత్రమే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు కాంప్లెక్స్ కోర్ మరియు ఇన్సర్ట్ స్ట్రక్చర్‌తో కూడిన అచ్చు యొక్క హోల్డింగ్ ఫోర్స్ కూడా పెద్దగా ఉంటుంది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క డీమోల్డింగ్‌కు అనుకూలం కాదు.

1.4 అచ్చు విడుదలపై ఆపరేషన్ పద్ధతి యొక్క ప్రభావం

విభిన్న ఆపరేటర్ ప్రావీణ్యం మరియు పద్ధతుల కారణంగా ఒకే రబ్బరు పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం మరియు అదే ప్రక్రియ ప్రవాహాన్ని ఉపయోగించడం వంటి బాగా-నిర్మాణాత్మక అచ్చుల జత, పొందిన విడుదల ప్రభావం కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, మంచి డీమోల్డింగ్ ప్రభావాన్ని పొందడానికి ఉత్పత్తి యొక్క డీమోల్డింగ్ పద్ధతిని తెలుసుకోవడం మరియు నైపుణ్యం కలిగి ఉండటం అవసరం. ఇక్కడ కొన్ని సహేతుకమైన విడుదల పద్ధతులు ఉన్నాయి:

(1) మాన్యువల్ డీమోల్డింగ్ అనేది రబ్బరు ఉత్పత్తులను అచ్చు కుహరం మరియు అచ్చు కోర్ నుండి ఉత్పత్తులను బయటకు తీయడానికి ఉపయోగించే పద్ధతుల్లో ఒకటి, ఇది చిన్న ఇతర భాగాలు మరియు అధిక కాఠిన్యం కలిగిన రబ్బరు ఉత్పత్తులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

(2) మెకానికల్ డీమోల్డింగ్ అనేది ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ అచ్చులు, డై-కాస్టింగ్ అచ్చులు మరియు ఇతర పెద్ద రబ్బరు ఉత్పత్తులకు ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతుంది.

(3) ఎయిర్ డీమోల్డింగ్ అనేది ఉత్పత్తులను బయటకు తీయడానికి కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ లేదా వాక్యూమ్ సక్షన్ కప్‌ని ఉపయోగించడం, దాని అతిపెద్ద లక్షణం: అచ్చు నిర్మాణాన్ని సులభతరం చేయడం, ప్రారంభ మరియు ముగింపు సమయాన్ని తగ్గించడం, శ్రమ తీవ్రతను తగ్గించడం మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం.

(4) డిఫార్మేషన్ డీమోల్డింగ్ అనేది ప్రధానంగా స్థితిస్థాపకత మరియు రబ్బరు యొక్క మంచి పొడుగును ఉపయోగించడం, బలవంతంగా కుదింపు లేదా పొడిగింపు వైకల్యాన్ని ఉపయోగించడం, తద్వారా డీమోల్డింగ్ ప్రభావాన్ని పొందడం.

(5) మోల్డ్ కోర్ డీమోల్డింగ్ అనేది డీమోల్డింగ్ చేసేటప్పుడు సెంటర్ మోల్డ్ కోర్‌ను నాకౌట్ చేయడం లేదా నొక్కడం, ఆపై అచ్చును డీమోల్డ్ చేయడానికి తెరవడం, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యత మరియు డీమోల్డింగ్ ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

(6) ఇన్సర్ట్ డెమోల్డింగ్ అనేది మరింత సంక్లిష్టమైన లేదా ఇన్సర్ట్‌లతో కూడిన ఉత్పత్తులకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

1.5 అచ్చు విడుదలపై అచ్చు నిర్వహణ ప్రభావం

సహేతుకమైన నిర్మాణంతో ఒక జత అచ్చులు, దాని సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, జాగ్రత్తగా ఉపయోగించడంతో పాటు, మీరు అచ్చు నిర్వహణపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. అచ్చును ఉపయోగించిన తర్వాత, కింది అంశాలను తనిఖీ చేయాలి:

(1) అచ్చు వైకల్యంతో ఉందా, ముఖ్యంగా అచ్చు కుహరం లేదా అచ్చు ఫ్రేమ్. అచ్చు వైకల్యం చెందిన తర్వాత, ఉక్కు అస్థిపంజరం లేదా అధిక కాఠిన్యంతో రబ్బరు ఉత్పత్తులను డీమోల్డింగ్ చేయడానికి ఇది అనుకూలంగా ఉండదు.

(2) సంభోగం భాగంలో వెంట్రుకలు వదులు మరియు లాగడం ఉన్నాయా. అచ్చు వదులుగా మరియు లాగినప్పుడు ఖాళీలు మరియు గుర్తులు ఉంటాయి మరియు రబ్బరు పదార్థాన్ని పిండిన తర్వాత, అచ్చును విడుదల చేయడం కష్టం, మరియు ఉత్పత్తిని కూడా చింపివేయడం.

(3) పొజిషనింగ్ నమ్మదగినది కాదా. అచ్చు కుహరం సాధారణంగా బహుళ టెంప్లేట్‌లతో తయారు చేయబడుతుంది మరియు సరికాని స్థానాలు అచ్చు యొక్క ఖాళీలు లేదా వైకల్యానికి కారణమవుతాయి.

(4) అచ్చు కుహరం యొక్క ఉపరితలం మృదువుగా ఉందా మరియు ఫౌలింగ్ పరిస్థితి ఎలా ఉంది. అచ్చు కుహరం తుప్పు పట్టడం లేదా ఫౌల్ అయిన తర్వాత, డీమోల్డింగ్ ప్రక్రియలో పెద్ద ఘర్షణ ఏర్పడుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి యొక్క డీమోల్డింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉండదు.

(5) మోల్డ్‌లో మూవబుల్ మ్యాచింగ్ కోర్ మరియు ఎజెక్టర్ యాక్సెసరీలు పూర్తయ్యాయా.

పైన పేర్కొన్న సమస్యలు ఉన్నట్లయితే, అచ్చును మరమ్మత్తు చేయాలి, శుభ్రం చేయాలి, రస్ట్ప్రూఫ్ మొదలైనవి.

2 జాగ్రత్తలు

పైన పేర్కొన్నది ఉత్పత్తుల డీమోల్డింగ్‌పై వివిధ కారకాల ప్రభావాన్ని విశ్లేషిస్తుంది మరియు ప్రతి ప్రభావితం చేసే కారకం కోసం సంబంధిత ప్రతిఘటనలను ముందుకు తెస్తుంది. పేలవమైన అచ్చు విడుదలను నివారించడానికి ప్రాథమిక చర్యలు క్రింది విధంగా ఉడకబెట్టవచ్చు:

(1) ఉత్పత్తి నిర్మాణం డీమోల్డ్ చేయడం సులభం మరియు తగినంత డీమోల్డింగ్ వాలు ఉండాలి.

(2) అచ్చు నిర్మాణం సహేతుకమైనది మరియు అచ్చు దృఢత్వం వీలైనంత మెరుగుపడుతుంది.

(3) ఉత్పత్తి ప్రక్రియ పారామితులను సహేతుకంగా నిర్ణయించండి.

(4) కార్మికుల కార్యాచరణ స్థాయిని మెరుగుపరచడం.

(5) అచ్చు నిర్వహణపై శ్రద్ధ వహించండి.

(6) ఘర్షణను తగ్గించండి మరియు తగిన అచ్చు విడుదల ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించండి.

(7) సహేతుకమైన మరియు సముచితమైన స్నిగ్ధత సూత్రాన్ని ఎంచుకోండి.