Általánosságban elmondható, hogy a gumiból formázott termékeket a megfelelő öntőformán keresztül kell önteni az öntési feldolgozáshoz, a gumiterméket magas hőmérsékletű, nagynyomású vulkanizálás után a formaüregből vagy a formamagból általában formakioldásnak nevezik. A gyenge bontás az egyik fontos oka a gumitermékek minőségi hibáinak és a termelés hatékonyságára gyakorolt hatásának. Olyan hibákat okozhat, mint például az alkatrészek eltorzulása és elszakadása, sőt egyesek még a penészt is károsíthatják, megzavarva a normál gyártást. A gumitermékek formázását befolyásoló kedvezőtlen tényezők vizsgálata nagy jelentőséggel bír a termékek minőségének biztosítására, a hibák megelőzésére, a selejt megelőzésére és a termelés hatékonyságának javítására.
1. A gumitermékek formázását befolyásoló tényezők
A gumitermékek rossz formázása elsősorban azt jelenti, hogy a termék kilökődése esetén nem tud simán leesni. Ezt számos befolyásoló tényező okozza, ezek a tényezők egymáshoz képest összetettek, a befolyás és a kifejezés mértéke eltérő, elsősorban a gumitermékek tervezése, a formatervezés és -gyártás, a gyártási folyamat, az üzemeltetési mód, a forma karbantartása stb.
1.1 A gumitermékek kialakításának hatása a formakiszabadulásra
A gumitermékek kialakítása közvetlenül befolyásolja a termékek kioldási teljesítményét, ezért a termékek tervezésének meg kell felelnie a termékek könnyű szétszerelésének követelményeinek. A termék megtervezésénél a formázást befolyásoló fő tényező a bontási lejtés, a forma kinyitásához és a termék kiszedéséhez a függőleges elválasztó felület belső és külső felületeit kellő bontási lejtéssel kell ellátni. Bár egyes termékeknél a lejtés lejtése van, az érték túl kicsi, és néhány terméknek csak a külső felülete van, figyelmen kívül hagyva a belső felület lejtését, a belső bordákat és a kitartást; Egyes termékeknek egyáltalán nincs lejtése, ami megnehezíti a termék szétszerelését. A termék megsütése után a termék lehűlése következtében centripetális zsugorodás lép fel, amely nagy tartóerőt hoz létre a magon vagy a csapon, ami akadályozza a formázást. Ha a bontási lejtőt megnöveljük, ez az ellenállás jelentősen csökkenthető, és elkerülhetőek az olyan hibák is, mint a termék elszakadása a lejtés hiánya miatt. A bontási lejtés a termék alakjához és vastagságához kapcsolódik, általában empirikusan határozzák meg, és az általános termék lejtése 1 ° ~ 3 ° közötti.
1.2 A formatervezés és a gyártás hatása a formaleadásra
1.2.1 A formatervezés hatása a formaleadásra
A gumi öntőforma a gumitermékek gyártásának egyik fő berendezése, az öntőforma préselési elve fröccsöntő formára, fröccsöntő formára osztható, a présforma kialakítása a termék alakja, jellemzői és használati követelményei szerint történik, ugyanazon gumitermékek szerint több különböző szerkezetű forma tervezésére. Az öntőforma szerkezete közvetlenül összefügg a termékek minőségével, a gyártás hatékonyságával, a penészfeldolgozás nehézségeivel és az élettartammal. Ezért a formaszerkezet-tervezési kutatás meglehetősen fontos. A gumitermékek megfelelő geometriájának és bizonyos méretpontosságának biztosítása érdekében a formaszerkezet tervezésénél a következő elveket kell követni:
(1) Sajátítsa el és értse meg a gumitermékekben használt anyagok keménységi, zsugorodási és használati követelményeit.
(2) Biztosítsa a termék alakját és kontúrját.
(3) Az öntőforma szerkezetének egyszerűnek és ésszerűnek kell lennie, a pozicionálásnak megbízhatónak, a telepítésnek és a szétszerelésnek kényelmesnek és könnyen kezelhetőnek kell lennie.
(4) A formaüregek száma megfelelő, ami kényelmes a megmunkáláshoz és a szerszámhasználathoz, és figyelembe kell venni a gyártás hatékonyságát.
(5) A formának kellő szilárdságúnak és merevnek kell lennie, és törekednie kell arra, hogy kis alakú, könnyű legyen, könnyen feldolgozható és összhangban legyen a gyártási folyamattal.
(6) A formaüregnek kényelmesnek kell lennie a termék betöltéséhez és kivételéhez, és vulkanizáláskor a gumianyagnak elegendő nyomással kell rendelkeznie.
(7) A formának bizonyos pontosságúnak, kidolgozottságnak és ésszerű elválási felülettel kell rendelkeznie, amely könnyen vágható.
(8) A szerszámon törött gumihoronynak kell lennie a tisztítás megkönnyítése érdekében.
(9) Az öntőforma kialakításának meg kell felelnie a sorozatosításnak és a szabványosításnak, és törekednie kell a jó sokoldalúságra.
A formatervezés követelményeiből kitűnik, hogy a termékek formázását befolyásoló tényezők közé tartozik a penész merevsége, a formázási ellenállás, a kilökődési mechanizmus stb.
1.2.1.1 Forma merevsége
A gumiformák általában kombinált formákat használnak, így a formákban interferencia illesztések vagy résillesztések vannak. A gyártási folyamat során szorítóerő vagy befecskendezési nyomás hatására a formarészek hajlamosak rugalmas deformációra, és a forma kinyitásakor ezek a deformációk súrlódást okoznak az acél és az acél felületei között. Ha a rugalmas visszapattanás nagy, az extrudáló erőt is okoz a gumi és a formafelület között, ami arra kényszeríti, hogy a keret közepe ívvé váljon, és a gumianyag kinyomódik az íves keretvarratból. Emiatt megnő a forma nyitási ellenállása, ami megnehezíti a formázást, ami a termék elszakadását, sőt a forma selejtezését is okozza (általában a termék vázanyaga acél). Ezért a formatervezésnek biztosítania kell, hogy az öntött részek kellő merevséggel rendelkezzenek.
1.2.1.2 Bontási ellenállás
Amikor a terméket lebontják, le kell győzni a forma nyitási és kilökési ellenállását. A rossz penészkioldásból adódó termékminőségi hibák többsége ezzel függ össze. A kilökődési ellenállás elsősorban a termék magra tartó erejéből adódik, beleértve a zsugorodás, extrudálás, kötés, valamint a gumi és acél felületek közötti súrlódás okozta erőt. Ezek az erők összeadódnak, vagy különböző módon kombinálódnak, hogy befolyásolják a termék felszabadulását.
1.2.1.3 Kidobó mechanizmus
A kilökő mechanizmus közvetlenül befolyásolja a kilökési hatást, az öntőforma-kidobó rudat általában a forma középső helyzetébe kell beszerelni, és az öntőforma-kidobó rúd keresztmetszete nem lehet túl kicsi, hogy elkerüljük az egységnyi felületre jutó túlzott erőt, könnyen elkészíthető vékony termékek felső törése vagy acélváz deformációval rendelkező termékek. Nagy felületű és nagy tömegű termékek előállítása során a kilökési művelet miatti elakadások vagy a kilökőrúd elhajlása által okozott túlzott súrlódás megelőzése érdekében a formapárnát fel kell szerelni egy körülbelül ¢100 mm-es, vagy ennél nagyobb lebontó vezetőtömbbel, de azt ki kell egyensúlyozni.
1.2.2 A formagyártás hatása a formaleadásra
Az öntőforma gyártási folyamata során szigorúan ellenőrizni kell a betétszerkezet üregét, a mag felületi érdességét és az illeszkedő felület hézagát, különben ez befolyásolja a termék formakioldódását. Túl nagy a rés a betét és az illeszkedő felület között, a gumi melegítéskor folyékony tulajdonságokkal rendelkezik, és a gumi könnyen összenyomható a formatöltési folyamat során, vastag felvillanást képezve, ami súlyosan akadályozza a formázást és a termék megjelenését. Ezenkívül a mélyüregű vékonyfalú termékeknél kidobáskor vákuum képződik az alkatrész és a mag felületén, ami megnehezíti a formázást. Ezért a forma gyártása során a magnak megfelelő légbeömlő nyílásokkal kell rendelkeznie, vagy a mag felülete viszonylag érdes (a termék minőségének befolyásolása nélkül), ami elősegíti a forma kioldódását.
1.3 A gyártási folyamat paramétereinek hatása a formaleadásra
A gyártási folyamat paraméterei a termékek minőségi hibáihoz kapcsolódnak, amelyek közül a fröccsöntés, a tartási nyomás, a vulkanizálási hőmérséklet, a ragasztótartalom, a vulkanizálási idő stb. nagymértékben befolyásolja a formázást. Ha a befecskendezési nyomás túl magas, az a formarészek rugalmas deformációját okozza, és extrudáló erőt okoz. Ha a tartási idő túl hosszú, megnő a nyomás a formaüregben, ami a nyíróerő és a molekuláris orientációs feszültség növekedését okozza. Ugyanakkor a tartónyomás befecskendezési erő túl nagy és az idő túl hosszú, ami szintén a folyamat kitöltését, nagy belső feszültséget okoz, valamint a formarészek deformálódását vagy az illeszkedő felületek közötti felvillanást, ami megnehezíti a formázást. A vulkanizálási hőmérséklet, a gumitartalom mértéke, a vulkanizálási idő a gumi zsugorodási sebességével függ össze, a vulkanizált gumiból könnyen vissza lehet térni az eredeti jelenséghez magas hőmérsékleten, a gumi nagy zsugorodási sebessége a vulkanizálás után, fordítva, kis zsugorodás. Minél nagyobb a gumitartalom, annál nagyobb a zsugorodás, minél kisebb a gumitartalom, minél kisebb a zsugorodás, minél hosszabb a vulkanizálási idő, annál nagyobb a térhálósodás mértéke, kisebb a zsugorodási ráta, rövid a vulkanizálási idő, kisebb a térhálósodási idő, a zsugorodási sebesség nagy, a zsugorodási sebesség pedig a folyamat szempontjából nagy, a minimális zsugorodás mértéke A zsugorodás mértéke csak a pozitív vulkanizálási ponton nagy, és a bonyolult mag- és betétszerkezetű forma tartóereje is nagy, ami nem kedvez a termék szétesésének.
1.4 A működési mód hatása a formaleadásra
Jó szerkezetű öntőforma pár, például ugyanazt a gumianyagot és ugyanazt a folyamatfolyamot alkalmazva, az eltérő kezelői jártasság és módszerek miatt a kapott kioldó hatás is eltérő. Ezért a jó formázási hatás eléréséhez ismerni és elsajátítani kell a termék bontási módját. Íme néhány ésszerű kiadási módszer:
(1) A kézi szétszerelés a gumitermékek egyik módja a termékeknek a formaüregből és a formamagból történő eltávolítására, amely alkalmas kisméretű, különféle alkatrészekhez és nagy keménységű gumitermékekhez.
(2) A mechanikus formázást leginkább fröccsöntő formákhoz, fröccsöntő formákhoz és más nagyméretű gumitermékekhez használják.
(3) A légterelő sűrített levegő vagy vákuum tapadókorong használata a termékek kivételéhez, legnagyobb jellemzője: egyszerűsíti a forma szerkezetét, lerövidíti a nyitási és zárási időt, csökkenti a munkaintenzitást és javítja a termelés hatékonyságát.
(4) A deformációs bontás főként a gumi rugalmasságának és jó nyúlásának felhasználását jelenti, kényszernyomással vagy nyúlási deformációval, hogy elérje a bontó hatást.
(5) A formamag szétszerelése során a középső formamagot ki kell ütni vagy kinyomni, majd kinyitni a formát a formázáshoz, ami elősegíti a termék minőségének és a formázási hatásnak a biztosítását.
(6) A betétkivágás alkalmas bonyolultabb vagy betétes termékekhez.
1.5 A penészkarbantartás hatása a formaleadásra
Egy ésszerű szerkezetű formapár, élettartamának meghosszabbítása és a termékminőség biztosítása érdekében a gondos használat mellett a forma karbantartására is figyelni kell. Az öntőforma használata után a következő elemeket kell ellenőrizni:
(1) A forma deformálódott-e, különösen a formaüreg vagy a formakeret. A forma deformálódása után nem kedvez az acélvázas vagy nagy keménységű gumitermékek formázásának.
(2) Van-e meglazulás és szőrhúzás a párosító részben. A forma meglazulásakor és meghúzásakor rések és nyomok lesznek, és a gumi anyagának összenyomódása után nehéz elengedni a formát, sőt, a termék el is szakad.
(3) A helymeghatározás megbízható-e. A formaüreg általában több sablonból készül, és a helytelen elhelyezés hézagokat vagy a forma deformálódását okozza.
(4) A formaüreg felülete sima-e, és milyen a szennyeződési helyzet. Miután a penészüreg berozsdásodott vagy elszennyeződött, nagy súrlódás keletkezik a formázási folyamat során, ami nem segíti elő a termék lebontását.
(5) A formában lévő mozgatható illeszkedő mag és a kilökőtartozékok teljesek-e.
Ha a fenti problémák fennállnak, a penészt meg kell javítani, meg kell tisztítani, rozsdamentes, stb.
2 Óvintézkedések
A fentiek elemzik a különböző tényezők hatását a termékek lebontására, és az egyes befolyásoló tényezőkhöz megfelelő ellenintézkedéseket javasolnak. A rossz penészkiszabadulás elkerülésére vonatkozó alapvető intézkedések a következőkre vezethetők vissza:
(1) A termék szerkezete könnyen szétszerelhető, és elegendő bontási lejtőnek kell lennie.
(2) A forma szerkezete ésszerű, és a penész merevsége a lehető legnagyobb mértékben javul.
(3) Ésszerűen határozza meg a gyártási folyamat paramétereit.
(4) A dolgozók működési szintjének javítása.
(5) Ügyeljen a penész karbantartására.
(6) Csökkentse a súrlódást és használjon megfelelő formaleválasztó szert.
(7) Válasszon egy ésszerű és megfelelő viszkozitási képletet.
