සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, රබර් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදන අච්චු සැකසීම සඳහා අනුරූප අච්චුව හරහා අච්චු කළ යුතුය, ඉහළ උෂ්ණත්වයකින් පසු රබර් නිෂ්පාදනයක්, අධි පීඩන වල්කනීකරණය, අච්චු කුහරයෙන් හෝ අච්චු මධ්‍යයේ සිට අච්චු මුදා හැරීම ලෙස පොදුවේ හැඳින්වේ. රබර් නිශ්පාදන වල ගුණාත්මක දෝෂ සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට බලපාන ප්‍රධානතම හේතුව වන්නේ දුර්වල විරූපණයයි. එය කොටස් විකෘති කිරීම සහ ඉරා දැමීම වැනි දෝෂ ඇති කළ හැකි අතර සමහර ඒවා අච්චුවට හානි කරයි, සාමාන්‍ය නිෂ්පාදනයට කරදර ගෙන එයි. රබර් නිෂ්පාදන දිරාපත්වීමට බලපාන අහිතකර සාධක අධ්‍යයනය කිරීම නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක බව සහතික කිරීම, දෝෂ වැළැක්වීම, ඉවතලෑම වැළැක්වීම සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.

1. රබර් නිෂ්පාදන කඩා දැමීමට බලපාන සාධක

රබර් නිෂ්පාදන දුර්වල ලෙස ඉවත් කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් අදහස් කරන්නේ නිෂ්පාදිතය පිට කරන විට එය සුමටව වැටිය නොහැකි බවයි. මෙය බලපාන බොහෝ සාධක නිසා ඇතිවේ, මෙම සාධක එකිනෙකට සාපේක්ෂව සංකීර්ණ වන අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් රබර් නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම, අච්චු නිර්මාණය සහ නිෂ්පාදනය, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය, මෙහෙයුම් ක්‍රමය, අච්චු නඩත්තුව යනාදිය ඇතුළුව බලපෑම් සහ ප්‍රකාශනයේ මට්ටම වෙනස් වේ.

1.1 අච්චු මුදා හැරීම මත රබර් නිෂ්පාදන නිර්මාණයේ බලපෑම

රබර් නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම නිෂ්පාදන මුදා හැරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වයට සෘජුවම බලපායි, එබැවින් නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම නිෂ්පාදන පහසුවෙන් ඉවත් කිරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතුය. නිෂ්පාදනයේ සැලසුමේ දිරාපත් වීමට බලපාන ප්‍රධාන සාධකය වන්නේ අච්චුව විවෘත කර නිෂ්පාදනය පිටතට ගැනීම සඳහා, සිරස් බෙදීමේ මතුපිට අභ්‍යන්තර හා පිටත පෘෂ්ඨයන් ප්‍රමාණවත් ලෙස කඩා දැමීමේ බෑවුමක් සැපයිය යුතුය. සමහර නිශ්පාදනවල ඩිමෝල්ඩින් බෑවුමක් ඇතත්, අගය ඉතා කුඩා වන අතර, සමහර නිෂ්පාදනවල බාහිර පෘෂ්ඨයේ බෑවුම පමණක් ඇත, අභ්යන්තර පෘෂ්ඨයේ බෑවුම සහ අභ්යන්තර ඉළ ඇට සහ ස්ථීරභාවය නොසලකා හරිනු ලැබේ; සමහර නිෂ්පාදනවලට කිසිසේත්ම බෑවුමක් නොමැති අතර, එය නිෂ්පාදන කඩා දැමීමට අපහසු වේ. නිෂ්පාදිතය පුළුස්සා දැමීමෙන් පසු, කේන්ද්‍රාපසාරී හැකිලීම සිදු වන්නේ නිෂ්පාදනයේ සිසිලනය නිසා වන අතර එමඟින් හරය හෝ පින් මත විශාල රඳවා ගැනීමේ බලයක් ඇති වන අතර එය කඩා දැමීමට බාධා කරයි. කඩා දැමීමේ බෑවුම වැඩි වුවහොත්, මෙම ප්රතිරෝධය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකි අතර, බෑවුම නොමැතිකම හේතුවෙන් නිෂ්පාදනයේ ඉරීම වැනි දෝෂයන් ද වළක්වා ගත හැකිය. කඩා දැමීමේ බෑවුම නිෂ්පාදනයේ හැඩය සහ ඝනකමට සම්බන්ධ වන අතර, සාමාන්‍යයෙන් ආනුභවිකව තීරණය කරනු ලබන අතර සාමාන්‍ය නිෂ්පාදනයේ බෑවුම 1 ° ~ 3 ° අතර වේ.

1.2 අච්චු මුදා හැරීම මත අච්චු නිර්මාණය සහ නිෂ්පාදනයේ බලපෑම

1.2.1 අච්චු මුදා හැරීම මත අච්චු නිර්මාණයේ බලපෑම

රබර් අච්චුව රබර් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා ප්‍රධාන උපකරණයකි, අච්චු එබීම මූලධර්මය එන්නත් අච්චුව, ඩයි වාත්තු අච්චුව ලෙස බෙදිය හැකිය, අච්චු මෝස්තරය නිෂ්පාදනයේ හැඩය, ලක්ෂණ සහ භාවිතය අවශ්‍යතා අනුව, විවිධ ව්‍යුහයන්ගේ අච්චු කිහිපයක් සැලසුම් කිරීම සඳහා එකම රබර් නිෂ්පාදන අනුව. අච්චු ව්‍යුහය නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව, අච්චු සැකසීමේ දුෂ්කරතා සහ සේවා කාලය සමඟ කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ. එබැවින්, අච්චු ව්යුහය සැලසුම් පර්යේෂණ ඉතා වැදගත් වේ. රබර් නිෂ්පාදනවල නිවැරදි ජ්‍යාමිතිය සහ නිශ්චිත මාන නිරවද්‍යතාවයක් ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා, අච්චු ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීම පහත සඳහන් මූලධර්ම අනුගමනය කළ යුතුය:

(1) රබර් නිෂ්පාදන සඳහා භාවිතා කරන ද්‍රව්‍යවල තද බව, හැකිලීම සහ භාවිත අවශ්‍යතා ප්‍රගුණ කර අවබෝධ කර ගන්න.

(2) නිෂ්පාදනයේ හැඩය සහ සමෝච්ඡය සහතික කරන්න.

(3) අච්චු ව්යුහය සරල සහ සාධාරණ විය යුතුය, ස්ථානගත කිරීම විශ්වසනීය විය යුතුය, ස්ථාපනය සහ විසුරුවා හැරීම පහසු විය යුතුය, එය ක්රියාත්මක කිරීමට පහසු විය යුතුය.

(4) අච්චු කුහර ගණන සුදුසු වන අතර, එය යන්ත්‍රෝපකරණ සහ අච්චු භාවිතය සඳහා පහසු වන අතර නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.

(5) අච්චුවට ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් සහ දෘඩතාවයක් තිබිය යුතු අතර, හැඩයෙන් කුඩා, බරින් සැහැල්ලු, සැකසීමට පහසු සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට අනුකූල වීමට උත්සාහ කළ යුතුය.

(6) භාණ්ඩය පැටවීම සහ පිටතට ගැනීම සඳහා අච්චු කුහරය පහසු විය යුතු අතර, වල්කනීකරණය කිරීමේදී රබර් ද්රව්ය ප්රමාණවත් පීඩනයක් තිබිය යුතුය.

(7) අච්චුවට යම් නිශ්චිත නිරවද්‍යතාවයක්, නිමාවක් සහ සාධාරණ වෙන්වීම් මතුපිටක් තිබිය යුතු අතර, එය කැපීමට පහසුය.

(8) පිරිසිදු කිරීම පහසු කිරීම සඳහා අච්චුව කැඩුණු රබර් වලක් තිබිය යුතුය.

(9) අච්චු නිර්මාණය අනුක්‍රමිකකරණය සහ ප්‍රමිතිකරණයට අනුකූල විය යුතු අතර හොඳ බහුකාර්යතාවක් සඳහා උත්සාහ කළ යුතුය.

අච්චු නිර්මාණයේ අවශ්‍යතා අනුව, නිෂ්පාදන කඩා දැමීමට බලපාන සාධක අතර අච්චු තද බව, ප්‍රතිරෝධය, පිටකිරීමේ යාන්ත්‍රණය යනාදිය ඇතුළත් බව පෙනේ.

1.2.1.1 පුස් තද බව

රබර් අච්චු සාමාන්‍යයෙන් ඒකාබද්ධ අච්චු භාවිතා කරයි, එබැවින් අච්චු වල මැදිහත්වීම් ගැලපීම් හෝ පරතරය ගැලපීම් ඇත. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, කලම්ප බලයේ හෝ එන්නත් කිරීමේ පීඩනය යටතේ, අච්චු කොටස් ප්‍රත්‍යාස්ථ විරූපණයට ගොදුරු වන අතර, අච්චුව විවෘත කරන විට, මෙම විරූපණයන් වානේ සහ වානේ මතුපිට අතර ඝර්ෂණය ඇති කරයි. ප්‍රත්‍යාස්ථ ප්‍රත්‍යාවර්තනය විශාල නම්, එය රබර් සහ අච්චු මතුපිට අතර නිස්සාරණ බලයක් ද ඇති කරයි, රාමුවේ කේන්ද්‍රය චාපයක් බවට පත් කිරීමට බල කරන අතර රබර් ද්‍රව්‍යය වක්‍ර රාමු මැහුම් වලින් නෙරා ඇත. එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, අච්චුව විවෘත කිරීමේ ප්රතිරෝධය වැඩි වන අතර, එහි ප්රතිඵලය ලෙස හැඩගැසීමේ අපහසුතාවයක් ඇති වන අතර, නිෂ්පාදිතය ඉරා දැමීමට හේතු වන අතර, අච්චුව පවා සීරීමට ලක් වේ (සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදනයේ වානේ ඇටසැකිලි ද්රව්යයක් ඇත). එබැවින්, අච්චු නිර්මාණය, අච්චු කරන ලද කොටස් ප්රමාණවත් දෘඪතාවයක් ඇති බව සහතික කළ යුතුය.

1.2.1.2 ප්‍රතිරෝධය ඉවත් කිරීම

නිෂ්පාදිතය කඩා දැමූ විට, අච්චු විවෘත කිරීමේ ප්රතිරෝධය සහ පිටකිරීමේ ප්රතිරෝධය ජය ගැනීම අවශ්ය වේ. දුර්වල පුස් මුදා හැරීම නිසා ඇති වන නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක දෝෂ බොහොමයක් මෙයට සම්බන්ධ වේ. පිටකිරීමේ ප්‍රතිරෝධය ප්‍රධාන වශයෙන් පැමිණෙන්නේ නිෂ්පාදනයේ රඳවා ගැනීමේ බලයෙන් හරය වෙත වන අතර, හැකිලීම, නිස්සාරණය, බන්ධනය සහ රබර් සහ වානේ මතුපිට අතර ඝර්ෂණය නිසා ඇතිවන බලය ද ඇතුළුව. මෙම බලවේග නිෂ්පාදනයේ මුදා හැරීමට බලපෑම් කිරීම සඳහා විවිධ ආකාරවලින් එකතු කිරීම හෝ ඒකාබද්ධ කිරීම.

1.2.1.3 පිටකිරීමේ යාන්ත්රණය

පිටකිරීමේ යාන්ත්‍රණය පිටකිරීමේ ආචරණයට සෘජුවම බලපායි, සාමාන්‍යයෙන් අච්චුවේ මධ්‍ය ස්ථානයේ ඩිමෝල්ඩින් ඉජෙක්ටර් සැරයටිය සවි කර ඇති අතර, ඒකක ප්‍රදේශයකට අධික බලයක් වැලැක්වීම සඳහා, තුනී නිෂ්පාදන ඉහළ කැඩීම හෝ වානේ ඇටසැකිල්ලක් සහිත නිෂ්පාදන සෑදීම පහසුය. විශාල ප්‍රදේශයක් සහ අධික බරක් සහිත නිෂ්පාදන නිපදවන විට, පිටකිරීමේ ක්‍රියා තදබදය හෝ ඉෙජක්ටර් දණ්ඩේ නැමීම නිසා ඇතිවන අධික ඝර්ෂණය වැලැක්වීම සඳහා, අච්චු පෑඩය මිලිමීටර් 100 ක පමණ ඩිමෝල්ඩින් මාර්ගෝපදේශක කොටසකින් සමන්විත විය යුතුය, නැතහොත් අච්චුව ඉෙජක්ටර් දණ්ඩ එකලස් කළ යුතුය, නමුත් එය සමතුලිත විය යුතුය.

1.2.2 අච්චු නිකුතුව මත අච්චු නිෂ්පාදනයේ බලපෑම

අච්චු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, ඇතුල් කිරීමේ ව්‍යුහයේ කුහරය, හරය මතුපිට රළුබව සහ සංසර්ගයේ මතුපිට පරතරය දැඩි ලෙස පරීක්ෂා කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය නිෂ්පාදනයේ අච්චු මුදා හැරීමට බලපානු ඇත. ඇතුළු කිරීම සහ සංසර්ගය මතුපිට අතර පරතරය ඉතා විශාල වන අතර, රබර් රත් වූ විට ද්රව ගුණ ඇති අතර, රබර් අච්චු පිරවීමේ ක්රියාවලියේදී මිරිකා හැරීමට පහසු වන අතර, ඝන ෆ්ලෑෂ් සෑදීම, කඩා දැමීම සහ නිෂ්පාදන පෙනුම බරපතල ලෙස බාධා කරයි. මීට අමතරව, ගැඹුරු කුහරයේ තුනී බිත්ති සහිත නිෂ්පාදන සඳහා, ඉවත් කරන විට, කොටසෙහි සහ හරයේ මතුපිට රික්තයක් සෑදී ඇති අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස කඩා දැමීමේ අපහසුතාවයක් ඇති වේ. එබැවින්, අච්චුව නිපදවන විට, හරය සුදුසු වාතය ඇතුල් කිරීමේ සිදුරු හෝ මධ්යයේ මතුපිට සාපේක්ෂව රළු විය යුතුය (නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපෑමක් නොමැතිව), එය අච්චුව මුදා හැරීමට හිතකර වේ.

1.3 අච්චු මුදා හැරීම මත නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ පරාමිතීන්ගේ බලපෑම

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක දෝෂ හා සම්බන්ධ වන අතර ඒවා අතර එන්නත් පීඩනය, රඳවා ගැනීමේ පීඩනය, වල්කනීකරණ උෂ්ණත්වය, මැලියම් අන්තර්ගතය, වල්කනීකරණ කාලය යනාදිය කඩා දැමීම කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. එන්නත් පීඩනය ඉතා ඉහළ වන විට, එය අච්චු කොටස්වල ප්රත්යාස්ථ විරූපණයට හේතු වන අතර නිස්සාරණ බලයට හේතු වේ. රැඳවුම් කාලය ඉතා දිගු නම්, අච්චු කුහරයේ පීඩනය වැඩි වන අතර, එය කැපුම් බලය සහ අණුක දිශානතිය ආතතිය වැඩි කිරීමට හේතු වේ. ඒ අතරම, රඳවා ගැනීමේ පීඩන එන්නත් කිරීමේ බලය ඉතා ඉහළ වන අතර කාලය ඉතා දිගු වන අතර එමඟින් ක්‍රියාවලිය පිරවීම, විශාල අභ්‍යන්තර ආතතිය ඇති කරයි, තවද අච්චු කොටස්වල විරූපණයට හෝ සංසර්ග පෘෂ්ඨයන් අතර ෆ්ලෑෂ් ඇතිවීමට හේතු වන අතර එමඟින් විකෘති කිරීම වඩාත් අපහසු වේ. Vulcanization උෂ්ණත්වය, රබර් අන්තර්ගත අනුපාතය, vulcanization කාලය රබර් හැකිලීමේ අනුපාතය හා සම්බන්ධ වේ, vulcanized රබර් ඉහළ උෂ්ණත්වයේ දී මුල් සංසිද්ධිය වෙත ආපසු නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසු වේ, vulcanization පසු රබර් විශාල හැකිලීමේ අනුපාතය, අනෙක් අතට, කුඩා හැකිලීම. රබර් අන්තර්ගත අනුපාතය වැඩි වන තරමට හැකිලීම වැඩි වන තරමට රබර් ප්‍රමාණය අඩු වේ. under-vulcanization හෝ per-vulcanization, සහ අවම හැකිලීමේ අනුපාතය ධනාත්මක vulcanization ලක්ෂ්‍යයේ දී පමණක් විශාල වන අතර, සංකීර්ණ හරය සහ ඇතුළු කිරීමේ ව්‍යුහය සහිත අච්චුවේ රඳවා ගැනීමේ බලය ද විශාල වන අතර එය නිෂ්පාදනයේ විකෘති කිරීමට හිතකර නොවේ.

1.4 පුස් මුදා හැරීම මත මෙහෙයුම් ක්රමයේ බලපෑම

විවිධ ක්‍රියාකරු ප්‍රවීණතාවය සහ ක්‍රම හේතුවෙන් එකම රබර් ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීම සහ එකම ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහයක් භාවිතා කිරීම වැනි හොඳින් ව්‍යුහගත අච්චු යුගලයක්, ලබා ගත් මුදා හැරීමේ බලපෑම ද වෙනස් වේ. එබැවින්, හොඳ ඩිමෝල්ඩින් බලපෑමක් ලබා ගැනීම සඳහා නිෂ්පාදනයේ ඩිමෝල්ඩින් ක්‍රමය ගැන හුරුපුරුදු වීම සහ ප්‍රගුණ කිරීම අවශ්‍ය වේ. සාධාරණ මුදා හැරීමේ ක්‍රම කිහිපයක් මෙන්න:

(1) රබර් නිෂ්පාදන කුඩා විවිධ කොටස් සහ ඉහළ දෘඪතාව සහිත රබර් නිෂ්පාදන සඳහා සුදුසු අච්චු කුහරයෙන් සහ අච්චු හරයෙන් නිෂ්පාදන පිටතට ගැනීමට රබර් නිෂ්පාදන සඳහා එක් ක්‍රමයක් වේ.

(2) යාන්ත්‍රික ඩිමෝල්ඩින් බොහෝ විට ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් අච්චු, ඩයි-කාස්ටිං අච්චු සහ අනෙකුත් විශාල රබර් නිෂ්පාදන සඳහා යොදා ගනී.

(3) වායු ඩිමෝල්ඩින් යනු නිෂ්පාදන පිටතට ගැනීම සඳහා සම්පීඩිත වාතය හෝ රික්ත චූෂණ කෝප්පයක් භාවිතා කිරීමයි, එහි විශාලතම ලක්ෂණය වන්නේ: අච්චු ව්‍යුහය සරල කිරීම, විවෘත කිරීමේ සහ වසා දැමීමේ කාලය කෙටි කිරීම, ශ්‍රම තීව්‍රතාවය අඩු කිරීම සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම.

(4) විරූපණය ඉවත් කිරීම යනු ප්‍රධාන වශයෙන් රබර්වල ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ හොඳ දිගු කිරීම, බලහත්කාරයෙන් සම්පීඩනය හෝ දිගු කිරීමේ විරූපණය භාවිතා කිරීම, විකෘති කිරීමේ බලපෑම ලබා ගැනීමයි.

(5) මෝල්ඩ් කෝර් ඩිමෝල්ඩින් යනු අච්චුව ඉවත් කිරීමේදී මැද අච්චු හරය තට්ටු කිරීම හෝ එබීම, පසුව අච්චුව අච්චුවකට විවෘත කිරීම, එය නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ කඩා දැමීමේ බලපෑම සහතික කිරීම සඳහා හිතකර වේ.

(6) ඇතුළු කිරීම් ඩිමෝල්ඩින් වඩාත් සංකීර්ණ හෝ ඇතුළු කිරීම් සහිත නිෂ්පාදන සඳහා සුදුසු වේ.

1.5 අච්චුව මුදා හැරීම මත අච්චු නඩත්තු කිරීමේ බලපෑම

සාධාරණ ව්‍යුහයක් සහිත අච්චු යුගලයක්, එහි සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා, ප්‍රවේශමෙන් භාවිතා කිරීමට අමතරව, ඔබ අච්චු නඩත්තු කිරීම කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. අච්චුව භාවිතා කිරීමෙන් පසු, පහත අයිතම පරීක්ෂා කළ යුතුය:

(1) අච්චුව විකෘති වී තිබේද, විශේෂයෙන් අච්චු කුහරය හෝ අච්චු රාමුව. අච්චුව විකෘති වීමෙන් පසුව, වානේ ඇටසැකිල්ලක් හෝ ඉහළ දෘඪතාවක් සහිත රබර් නිෂ්පාදන කඩා දැමීම සඳහා එය හිතකර නොවේ.

(2) සංසර්ග කොටසෙහි ලිහිල් වීමක් සහ හිසකෙස් ඇදීමක් තිබේද යන්න. අච්චුව ලිහිල් හා ඇද ගන්නා විට හිඩැස් සහ ලකුණු ඇති වනු ඇත, රබර් ද්රව්ය මිරිකීමෙන් පසු, අච්චුව මුදා හැරීමට අපහසු වන අතර, නිෂ්පාදිතය පවා ඉරා දමන්න.

(3) ස්ථානගත කිරීම විශ්වාසදායකද යන්න. පුස් කුහරය සාමාන්‍යයෙන් සෑදී ඇත්තේ බහු සැකිලි වලින් වන අතර වැරදි ස්ථානගත කිරීම අච්චුවේ හිඩැස් හෝ විරූපණයට හේතු වේ.

(4) පුස් කුහරයේ මතුපිට සිනිඳුද යන්න සහ අපිරිසිදු තත්ත්වය කෙසේද. පුස් කුහරය මලකඩ හෝ අපිරිසිදු වීමෙන් පසුව, නිෂ්පාදනයේ දිරාපත් වීමට හිතකර නොවන, කඩා දැමීමේ ක්රියාවලියේදී විශාල ඝර්ෂණයක් ඇති වේ.

(5) අච්චුවේ ඇති චංචල ගැළපෙන හරය සහ ඉජක්ටර් උපාංග සම්පූර්ණද යන්න.

ඉහත ගැටළු තිබේ නම්, අච්චුව අලුත්වැඩියා කිරීම, පිරිසිදු කිරීම, මලකඩ නොගැලපීම ආදිය කළ යුතුය.

2 පූර්වාරක්ෂාව

ඉහත සඳහන් කර ඇත්තේ නිෂ්පාදන කඩා දැමීම සඳහා විවිධ සාධකවල බලපෑම විශ්ලේෂණය කරන අතර, එක් එක් බලපාන සාධක සඳහා අනුරූප ප්රතිවිරෝධතා ඉදිරිපත් කරයි. දුර්වල පුස් මුදා හැරීම වැළැක්වීම සඳහා මූලික පියවර පහත පරිදි තම්බා ගත හැකිය:

(1) නිෂ්පාදන ව්‍යුහය විසීමට පහසු වන අතර, ප්‍රමාණවත් තරම් කඩා ඉවත් කිරීමේ බෑවුමක් තිබිය යුතුය.

(2) පුස් ව්‍යුහය සාධාරණ වන අතර, පුස් තද බව හැකිතාක් වැඩි දියුණු කර ඇත.

(3) නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තීරණය කරන්න.

(4) කම්කරුවන්ගේ මෙහෙයුම් මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම.

(5) අච්චු නඩත්තු කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

(6) ඝර්ෂණය අඩු කර සුදුසු පුස් මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා භාවිතා කරන්න.

(7) සාධාරණ සහ සුදුසු දුස්ස්රාවීතා සූත්‍රයක් තෝරන්න.