ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ರಬ್ಬರ್ ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಾಗಿ ಅನುಗುಣವಾದ ಅಚ್ಚು ಮೂಲಕ ಅಚ್ಚು ಹಾಕಬೇಕು, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ನಂತರ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್, ಅಚ್ಚು ಕುಹರ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಕೋರ್ನಿಂದ ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲಿನ ಪರಿಣಾಮಕ್ಕೆ ಕಳಪೆ ಡಿಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ. ಇದು ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಭಾಗಗಳ ಹರಿದುಹೋಗುವಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಅಚ್ಚನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ತೊಂದರೆ ತರುತ್ತವೆ. ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರತಿಕೂಲವಾದ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡುವುದು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಅನ್ನು ತಡೆಯಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ.

1. ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು

ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಕಳಪೆ ಡಿಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಿದಾಗ ಅದು ಸರಾಗವಾಗಿ ಬೀಳಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಇದು ಅನೇಕ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಈ ಅಂಶಗಳು ಪರಸ್ಪರ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿವೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರಭಾವ ಮತ್ತು ಅಭಿವ್ಯಕ್ತಿಯ ಮಟ್ಟವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನ, ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆ, ಇತ್ಯಾದಿ.

1.1 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪ್ರಭಾವ

ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸುಲಭ ಡಿಮಾಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು. ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು, ಅಚ್ಚನ್ನು ತೆರೆಯಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲು, ಲಂಬವಾದ ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಆಂತರಿಕ ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಡಿಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು ಒದಗಿಸಬೇಕು. ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಇಳಿಜಾರನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೂ, ಮೌಲ್ಯವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಹೊರಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಇಳಿಜಾರನ್ನು ಮಾತ್ರ ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ, ಆಂತರಿಕ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಇಳಿಜಾರು ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಶ್ರಮವನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಿ; ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಯಾವುದೇ ಇಳಿಜಾರು ಇಲ್ಲ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ತರುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಬೇಯಿಸಿದ ನಂತರ, ಉತ್ಪನ್ನದ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಕೇಂದ್ರಾಭಿಮುಖ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಪಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಹಿಡುವಳಿ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಡೆಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು ಹೆಚ್ಚಾದರೆ, ಈ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು, ಮತ್ತು ಇಳಿಜಾರಿನ ಕೊರತೆಯಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹರಿದು ಹಾಕುವಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸಹ ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು. ಡೆಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಉತ್ಪನ್ನದ ಇಳಿಜಾರು 1 ° ~ 3 between ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ.

1.2 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಭಾವ

1.2.1 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ಪ್ರಭಾವ

ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ರಬ್ಬರ್ ಅಚ್ಚು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ಅಚ್ಚು ಒತ್ತುವ ತತ್ವವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಚ್ಚು ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು, ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚು, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಒತ್ತುವುದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರ, ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಒಂದೇ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪ್ರಕಾರ ವಿವಿಧ ರಚನೆಗಳ ಹಲವಾರು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲು. ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟ, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ, ಅಚ್ಚು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತೊಂದರೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ರಚನೆ ವಿನ್ಯಾಸ ಸಂಶೋಧನೆಯು ಸಾಕಷ್ಟು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಸರಿಯಾದ ಜ್ಯಾಮಿತಿ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಈ ಕೆಳಗಿನ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

(1) ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ವಸ್ತುಗಳ ಗಡಸುತನ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಮಾಸ್ಟರ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ.

(2) ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

(3) ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಸರಳ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾಗಿರಬೇಕು, ಸ್ಥಾನೀಕರಣವು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿರಬೇಕು, ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಬೇಕು.

(4) ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಇದು ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಬಳಕೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

(5) ಅಚ್ಚು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಸಣ್ಣದಾಗಿರಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಬೇಕು, ತೂಕದಲ್ಲಿ ಬೆಳಕು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ.

(6) ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಲೋಡ್ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಅಚ್ಚು ಕುಹರವು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ವಲ್ಕನೀಕರಿಸುವಾಗ, ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

(7) ಅಚ್ಚು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ನಿಖರತೆ, ಮುಕ್ತಾಯ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ವಿಭಜಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಹೊಂದಿರಬೇಕು, ಅದು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ.

(8) ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಅಚ್ಚು ಮುರಿದ ರಬ್ಬರ್ ತೋಡು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

(9) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಧಾರಾವಾಹಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಬಹುಮುಖತೆಗಾಗಿ ಶ್ರಮಿಸಬೇಕು.

ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಂದ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು ಅಚ್ಚು ಠೀವಿ, ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ ಎಂದು ನೋಡಬಹುದು.

1.2.1.1 ಅಚ್ಚು ಠೀವಿ

ರಬ್ಬರ್ ಅಚ್ಚುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿತ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚುಗಳಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಫಿಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಅಂತರವು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಶಕ್ತಿ ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಕ್ರಿಯೆಯಡಿಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಭಾಗಗಳು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ, ಈ ವಿರೂಪಗಳು ಉಕ್ಕು ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವೆ ಘರ್ಷಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ. ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಮರುಕಳಿಸುವಿಕೆಯು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಇದು ರಬ್ಬರ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವೆ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಮಧ್ಯಭಾಗವು ಚಾಪವಾಗುವಂತೆ ಒತ್ತಾಯಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಾಗಿದ ಫ್ರೇಮ್ ಸೀಮ್‌ನಿಂದ ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪನ್ನವು ಹರಿದು ಹೋಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚನ್ನು ಸಹ ಸ್ಕ್ರಾಪ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನವು ಉಕ್ಕಿನ ಅಸ್ಥಿಪಂಜರ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ). ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಭಾಗಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆಯೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

1.2.1.2 ಡೆಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರತಿರೋಧ

ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಿದಾಗ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಕಳಪೆ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳು ಇದಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹಿಡುವಳಿ ಬಲದಿಂದ ಕೋರ್ಗೆ ಬರುತ್ತದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಬಂಧ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಶಕ್ತಿ ಸೇರಿದಂತೆ. ಈ ಶಕ್ತಿಗಳು ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಲು ವಿಭಿನ್ನ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸುತ್ತವೆ ಅಥವಾ ಸಂಯೋಜಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ.

1.2.1.3 ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ

ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಡೆಮೌಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಚ್ಚಿನ ಮಧ್ಯದ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಡೆಮೌಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ನ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬಾರದು, ಪ್ರತಿ ಯುನಿಟ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಅತಿಯಾದ ಬಲವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಸಲುವಾಗಿ, ತೆಳುವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉನ್ನತ ಮುರಿಯುವಂತೆ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ ಅಥವಾ ಉಕ್ಕಿನ ಅಸ್ಥಿರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ. ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶ ಮತ್ತು ಭಾರವಾದ ತೂಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಾಗ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಆಕ್ಷನ್ ಜ್ಯಾಮಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್‌ನ ಬಾಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅತಿಯಾದ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಅಚ್ಚು ಪ್ಯಾಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು ¢ 100 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಗೈಡ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಇರಬೇಕು, ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಚ್ಚು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬೇಕು, ಆದರೆ ಅದನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.

1.2.2 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಭಾವ

ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕುಹರ, ಕೋರ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ರಚನೆಯ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಅಂತರವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ರಬ್ಬರ್ ಬಿಸಿಯಾದಾಗ ದ್ರವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಭರ್ತಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ರಬ್ಬರ್ ಹಿಸುಕುವುದು ಸುಲಭ, ದಪ್ಪವಾದ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನೋಟಕ್ಕೆ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಆಳವಾದ-ಕುಹರದ ತೆಳುವಾದ-ಗೋಡೆಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ, ಹೊರಹಾಕಿದಾಗ, ಭಾಗ ಮತ್ತು ಕೋರ್ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಾತವು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದಾಗ, ಕೋರ್ ಸೂಕ್ತವಾದ ಗಾಳಿಯ ಸೇವನೆಯ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಕೋರ್ ಮೇಲ್ಮೈ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಒರಟಾಗಿರುತ್ತದೆ (ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಧಕ್ಕೆಯಾಗದಂತೆ), ಇದು ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.

1.3 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಪ್ರಭಾವ

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ, ಒತ್ತಡದ ಒತ್ತಡ, ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ತಾಪಮಾನ, ಅಂಟು ಅಂಶ, ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಸಮಯ ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಇದು ಅಚ್ಚು ಭಾಗಗಳ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಒತ್ತಡ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬರಿಯ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಆಣ್ವಿಕ ದೃಷ್ಟಿಕೋನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಬಲವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ, ಇದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಭರ್ತಿ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ದೊಡ್ಡ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವಿನ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟಕರವಾಗುತ್ತದೆ. ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ತಾಪಮಾನ, ರಬ್ಬರ್ ವಿಷಯ ದರ, ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಸಮಯವು ರಬ್ಬರ್‌ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ, ವಲ್ಕನೀಕರಿಸಿದ ರಬ್ಬರ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಮೂಲ ವಿದ್ಯಮಾನಕ್ಕೆ ಮರಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಸುಲಭ, ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ನಂತರ ರಬ್ಬರ್ ದೊಡ್ಡ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರ, ಪ್ರತಿಯಾಗಿ, ಸಣ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ರಬ್ಬರ್ ವಿಷಯ ದರ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ರಬ್ಬರ್ ಅಂಶವು ಕಡಿಮೆ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಸಮಯ, ಸಣ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರ, ಸಣ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರ, ಸಣ್ಣ ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಸಮಯ, ಸಣ್ಣ ಪ್ರಮಾಣದ ಕ್ರಾಸ್‌ಲಿಂಕಿಂಗ್ ಸಮಯ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಸಕಾರಾತ್ಮಕ ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಪಾಯಿಂಟ್, ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣ ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ರಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಅಚ್ಚಿನ ಹಿಡುವಳಿ ಶಕ್ತಿ ಸಹ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ.

1.4 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನದ ಪ್ರಭಾವ

ಒಂದೇ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಮತ್ತು ಒಂದೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವನ್ನು ಬಳಸುವುದು, ವಿಭಿನ್ನ ಆಪರೇಟರ್ ಪ್ರಾವೀಣ್ಯತೆ ಮತ್ತು ವಿಧಾನಗಳಿಂದಾಗಿ, ಪಡೆದ ಬಿಡುಗಡೆ ಪರಿಣಾಮವೂ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಪರಿಚಿತರಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಕೆಲವು ಸಮಂಜಸವಾದ ಬಿಡುಗಡೆ ವಿಧಾನಗಳು ಇಲ್ಲಿವೆ:

.

(2) ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೊಡ್ಡ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

.

.

.

(6) ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣ ಅಥವಾ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಡೆಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

1.5 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಪ್ರಭಾವ

ಸಮಂಜಸವಾದ ರಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಒಂದು ಜೋಡಿ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಅದರ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಬಳಕೆಯ ಜೊತೆಗೆ, ನೀವು ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಸಹ ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕು. ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸಿದ ನಂತರ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು:

(1) ಅಚ್ಚು ವಿರೂಪಗೊಂಡಿದೆಯೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಕುಹರ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಚೌಕಟ್ಟು. ಅಚ್ಚು ವಿರೂಪಗೊಂಡ ನಂತರ, ಉಕ್ಕಿನ ಅಸ್ಥಿಪಂಜರ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನದೊಂದಿಗೆ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡಲು ಇದು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ.

(2) ಸಂಯೋಗದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಕೂದಲು ಎಳೆಯುತ್ತಿರಲಿ. ಅಚ್ಚು ಸಡಿಲಗೊಂಡು ಎಳೆದಾಗ ಅಂತರ ಮತ್ತು ಗುರುತುಗಳು ಇರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹಿಂಡಿದ ನಂತರ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡುವುದು ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹರಿದು ಹಾಕುವುದು ಕಷ್ಟ.

(3) ಸ್ಥಾನೀಕರಣವು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿದೆಯೆ. ಅಚ್ಚು ಕುಹರವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಹು ಟೆಂಪ್ಲೆಟ್ಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ತಪ್ಪಾದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವು ಅಚ್ಚು ಅಂತರ ಅಥವಾ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

(4) ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಸುಗಮವಾಗಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಫೌಲಿಂಗ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿ ಹೇಗೆ. ಅಚ್ಚು ಕುಹರವು ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿದ ನಂತರ ಅಥವಾ ಫೌಲ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ.

(5) ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪರಿಕರಗಳು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡಿದೆಯೆ.

ಮೇಲಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕು, ಸ್ವಚ್ ed ಗೊಳಿಸಬೇಕು, ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕ, ಇಟಿಸಿ.

2 ಮುನ್ನೆಚ್ಚರಿಕೆಗಳು

ಮೇಲಿನವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ವಿವಿಧ ಅಂಶಗಳ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವ ಅಂಶಕ್ಕೂ ಅನುಗುಣವಾದ ಪ್ರತಿರೋಧಗಳನ್ನು ಮುಂದಿಡುತ್ತದೆ. ಕಳಪೆ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವ ಮೂಲಭೂತ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಇದಕ್ಕೆ ಕುದಿಸಬಹುದು:

(1) ಉತ್ಪನ್ನದ ರಚನೆಯು ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ, ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು ಇರಬೇಕು.

(2) ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಠೀವಿ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

(3) ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ.

(4) ಕಾರ್ಮಿಕರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ.

(5) ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

(6) ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ ಬಳಸಿ.

(7) ಸಮಂಜಸವಾದ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಸೂತ್ರವನ್ನು ಆರಿಸಿ.