ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ರಬ್ಬರ್ ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಅಚ್ಚಿನ ಮೂಲಕ ಅಚ್ಚು ಮಾಡಬೇಕು, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ನಂತರ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ವಲ್ಕನೀಕರಣ, ಅಚ್ಚು ಕುಹರದಿಂದ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಕೋರ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಲು ಕಳಪೆ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಇದು ಭಾಗಗಳ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ಹರಿದಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಅಚ್ಚು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಬಹುದು, ಸಾಮಾನ್ಯ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ತೊಂದರೆ ತರುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಅನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಪ್ರತಿಕೂಲವಾದ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡುವುದು ಬಹಳ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ.

1. ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು

ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಕಳಪೆ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರಹಾಕಿದಾಗ ಅದು ಸರಾಗವಾಗಿ ಬೀಳಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಇದು ಅನೇಕ ಪ್ರಭಾವಕಾರಿ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಈ ಅಂಶಗಳು ಪರಸ್ಪರ ಸಂಬಂಧದಲ್ಲಿ ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಭಾವ ಮತ್ತು ಅಭಿವ್ಯಕ್ತಿಯ ಮಟ್ಟವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನ, ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆ ಇತ್ಯಾದಿ.

1.1 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪ್ರಭಾವ

ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ವಿನ್ಯಾಸವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸುಲಭವಾದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು. ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶವೆಂದರೆ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು, ಅಚ್ಚನ್ನು ತೆರೆಯಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲು, ಲಂಬವಾದ ವಿಭಜನೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಒಳ ಮತ್ತು ಹೊರ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರಿನೊಂದಿಗೆ ಒದಗಿಸಬೇಕು. ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ನ ಇಳಿಜಾರನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೂ, ಮೌಲ್ಯವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಹೊರಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಇಳಿಜಾರನ್ನು ಮಾತ್ರ ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ, ಒಳಗಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಪಕ್ಕೆಲುಬುಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಶ್ರಮವನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸುತ್ತವೆ; ಕೆಲವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಯಾವುದೇ ಇಳಿಜಾರು ಇರುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಕೆಡವಲು ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ತರುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಬೇಯಿಸಿದ ನಂತರ, ಉತ್ಪನ್ನದ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಕೇಂದ್ರಾಭಿಮುಖ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಕೋರ್ ಅಥವಾ ಪಿನ್ ಮೇಲೆ ದೊಡ್ಡ ಹಿಡುವಳಿ ಬಲವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗೆ ಅಡ್ಡಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು ಹೆಚ್ಚಾದರೆ, ಈ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಇಳಿಜಾರಿನ ಕೊರತೆಯಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹರಿದು ಹಾಕುವಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸಹ ತಪ್ಪಿಸಬಹುದು. ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಉತ್ಪನ್ನದ ಇಳಿಜಾರು 1 ° ~ 3 ° ನಡುವೆ ಇರುತ್ತದೆ.

1.2 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಭಾವ

1.2.1 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ಪ್ರಭಾವ

ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ರಬ್ಬರ್ ಅಚ್ಚು ಮುಖ್ಯ ಸಾಧನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ಅಚ್ಚು ಒತ್ತುವ ತತ್ವವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡ್, ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮೋಲ್ಡ್ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಒತ್ತುವುದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರ, ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ, ಅದೇ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪ್ರಕಾರ ವಿವಿಧ ರಚನೆಗಳ ಹಲವಾರು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲು. ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟ, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆ, ಅಚ್ಚು ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ತೊಂದರೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ರಚನೆ ವಿನ್ಯಾಸ ಸಂಶೋಧನೆಯು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಸರಿಯಾದ ರೇಖಾಗಣಿತವನ್ನು ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಈ ಕೆಳಗಿನ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

(1) ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ವಸ್ತುಗಳ ಗಡಸುತನ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ.

(2) ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

(3) ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಸರಳ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾಗಿರಬೇಕು, ಸ್ಥಾನೀಕರಣವು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿರಬೇಕು, ಅನುಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿರಬೇಕು.

(4) ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಇದು ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಬಳಕೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

(5) ಅಚ್ಚು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬೇಕು, ತೂಕದಲ್ಲಿ ಹಗುರವಾಗಿರಬೇಕು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರಬೇಕು.

(6) ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಲೋಡ್ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯಲು ಅಚ್ಚು ಕುಹರವು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ವಲ್ಕನೈಸಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವು ಸಾಕಷ್ಟು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

(7) ಅಚ್ಚು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ನಿಖರತೆ, ಮುಕ್ತಾಯ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು, ಇದು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ.

(8) ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಅಚ್ಚು ಮುರಿದ ರಬ್ಬರ್ ತೋಡು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.

(9) ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಧಾರಾವಾಹಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಬಹುಮುಖತೆಗಾಗಿ ಶ್ರಮಿಸಬೇಕು.

ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಂದ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು ಅಚ್ಚು ಬಿಗಿತ, ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಯಾಂತ್ರಿಕತೆ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ ಎಂದು ನೋಡಬಹುದು.

1.2.1.1 ಅಚ್ಚು ಬಿಗಿತ

ರಬ್ಬರ್ ಅಚ್ಚುಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿತ ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅಚ್ಚುಗಳಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಫಿಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಗ್ಯಾಪ್ ಫಿಟ್‌ಗಳು ಇವೆ. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಬಲ ಅಥವಾ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ಅಚ್ಚು ಭಾಗಗಳು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತೆರೆದಾಗ, ಈ ವಿರೂಪಗಳು ಉಕ್ಕು ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವೆ ಘರ್ಷಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ. ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಮರುಕಳಿಸುವಿಕೆಯು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಇದು ರಬ್ಬರ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವೆ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಚೌಕಟ್ಟಿನ ಮಧ್ಯಭಾಗವು ಆರ್ಕ್ ಆಗಲು ಒತ್ತಾಯಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಬಾಗಿದ ಫ್ರೇಮ್ ಸೀಮ್ನಿಂದ ಹೊರಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಹರಿದು ಹಾಕಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಸಹ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಆಗುತ್ತದೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನವು ಉಕ್ಕಿನ ಅಸ್ಥಿಪಂಜರ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ). ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸವು ಅಚ್ಚು ಮಾಡಿದ ಭಾಗಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು.

1.2.1.2 ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರತಿರೋಧ

ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಕೆಡವಿದಾಗ, ಅಚ್ಚು ತೆರೆಯುವ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಜಯಿಸಲು ಇದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕಳಪೆ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳು ಇದಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಹಿಡುವಳಿ ಬಲದಿಂದ ಕೋರ್ಗೆ ಬರುತ್ತದೆ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ, ಬಂಧ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಲವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಶಕ್ತಿಗಳು ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಲು ವಿವಿಧ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸುತ್ತವೆ ಅಥವಾ ಸಂಯೋಜಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ.

1.2.1.3 ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಯಾಂತ್ರಿಕತೆ

ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಚ್ಚಿನ ಮಧ್ಯದ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ನ ಅಡ್ಡ-ವಿಭಾಗದ ಪ್ರದೇಶವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರಬಾರದು, ಪ್ರತಿ ಘಟಕದ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಲವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು, ತೆಳುವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಆಕ್ಷನ್ ಜ್ಯಾಮಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ನ ಬಾಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅತಿಯಾದ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶ ಮತ್ತು ಭಾರೀ ತೂಕದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವಾಗ, ಮೋಲ್ಡ್ ಪ್ಯಾಡ್ ಸುಮಾರು ¢100mm ನಷ್ಟು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಗೈಡ್ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ರಾಡ್ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಬೇಕು, ಆದರೆ ಅದನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.

1.2.2 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಭಾವ

ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕುಳಿ, ಕೋರ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ರಚನೆಯ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಅಂತರವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ರಬ್ಬರ್ ಬಿಸಿಯಾದಾಗ ದ್ರವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತುಂಬುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು ಹಿಂಡುವುದು ಸುಲಭ, ದಪ್ಪವಾದ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ನೋಟವನ್ನು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಆಳವಾದ ಕುಹರದ ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ, ಹೊರಹಾಕಲ್ಪಟ್ಟಾಗ, ಭಾಗ ಮತ್ತು ಕೋರ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಾತವು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ನಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಸಿದಾಗ, ಕೋರ್ ಸೂಕ್ತವಾದ ಗಾಳಿಯ ಒಳಹರಿವಿನ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಕೋರ್ ಮೇಲ್ಮೈ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಒರಟಾಗಿರುತ್ತದೆ (ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಬಾಧಿಸದೆ), ಇದು ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

1.3 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಪ್ರಭಾವ

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿವೆ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ, ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡ, ವಲ್ಕನೀಕರಣ ತಾಪಮಾನ, ಅಂಟು ವಿಷಯ, ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಸಮಯ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾದಾಗ, ಇದು ಅಚ್ಚು ಭಾಗಗಳ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವಿರೂಪವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಬಲವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಹಿಡುವಳಿ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿನ ಒತ್ತಡವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಬರಿಯ ಬಲ ಮತ್ತು ಆಣ್ವಿಕ ದೃಷ್ಟಿಕೋನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹಿಡುವಳಿ ಒತ್ತಡದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಬಲವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ, ಇದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಭರ್ತಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ದೊಡ್ಡ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಭಾಗಗಳ ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಸಂಯೋಗದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳ ನಡುವೆ ಫ್ಲ್ಯಾಷ್ ಅನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ. ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ತಾಪಮಾನ, ರಬ್ಬರ್ ವಿಷಯದ ದರ, ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಸಮಯವು ರಬ್ಬರ್‌ನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ, ವಲ್ಕನೀಕರಿಸಿದ ರಬ್ಬರ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಮೂಲ ವಿದ್ಯಮಾನಕ್ಕೆ ಮರಳಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ, ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ನಂತರ ರಬ್ಬರ್‌ನ ದೊಡ್ಡ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರ, ಪ್ರತಿಯಾಗಿ, ಸಣ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ರಬ್ಬರ್ ಅಂಶದ ದರ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ, ಕಡಿಮೆ ರಬ್ಬರ್ ಅಂಶ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಸಮಯ ಹೆಚ್ಚು, ಅಡ್ಡ-ಲಿಂಕ್ ಮಾಡುವ ಮಟ್ಟ, ಸಣ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರ, ಸಣ್ಣ ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಸಮಯ, ಚಿಕ್ಕದಾದ ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ಸಮಯ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಅಂಡರ್-ವಲ್ಕನೀಕರಣ ಅಥವಾ ಪ್ರತಿ-ವಲ್ಕನೀಕರಣ, ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವು ಧನಾತ್ಮಕ ವಲ್ಕನೀಕರಣ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಮಾತ್ರ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ರಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಅಚ್ಚಿನ ಹಿಡುವಳಿ ಬಲವು ಸಹ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ.

1.4 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವಿಧಾನದ ಪ್ರಭಾವ

ವಿಭಿನ್ನ ನಿರ್ವಾಹಕರ ಪ್ರಾವೀಣ್ಯತೆ ಮತ್ತು ವಿಧಾನಗಳಿಂದಾಗಿ ಒಂದೇ ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಮತ್ತು ಅದೇ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವನ್ನು ಬಳಸುವಂತಹ ಉತ್ತಮ-ರಚನಾತ್ಮಕ ಅಚ್ಚುಗಳ ಜೋಡಿ, ಪಡೆದ ಬಿಡುಗಡೆಯ ಪರಿಣಾಮವೂ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ತಮ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಉತ್ಪನ್ನದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಪರಿಚಿತವಾಗಿರುವುದು ಮತ್ತು ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಇಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಸಮಂಜಸವಾದ ಬಿಡುಗಡೆ ವಿಧಾನಗಳಿವೆ:

(1) ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಅಚ್ಚು ಕುಹರ ಮತ್ತು ಮೋಲ್ಡ್ ಕೋರ್‌ನಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಒಂದು ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಇದು ಸಣ್ಣ ವಿವಿಧ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನ ಹೊಂದಿರುವ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

(2) ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಡೈ-ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಚ್ಚುಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ದೊಡ್ಡ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

(3) ಏರ್ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ನಿರ್ವಾತ ಹೀರುವ ಕಪ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಅದರ ದೊಡ್ಡ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯವೆಂದರೆ: ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯನ್ನು ಸರಳಗೊಳಿಸುವುದು, ತೆರೆಯುವ ಮತ್ತು ಮುಚ್ಚುವ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು, ಕಾರ್ಮಿಕ ತೀವ್ರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು.

(4) ಡಿಫಾರ್ಮೇಶನ್ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್‌ನ ಉತ್ತಮ ಉದ್ದನೆಯ ಬಳಕೆಯಾಗಿದೆ, ಬಲವಂತದ ಸಂಕೋಚನ ಅಥವಾ ಉದ್ದನೆಯ ವಿರೂಪವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

(5) ಮೋಲ್ಡ್ ಕೋರ್ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಸೆಂಟರ್ ಮೋಲ್ಡ್ ಕೋರ್ ಅನ್ನು ನಾಕ್ ಔಟ್ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ಒತ್ತುವುದು, ಮತ್ತು ನಂತರ ಅಚ್ಚನ್ನು ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ತೆರೆಯುವುದು, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.

(6) ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಡೆಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚು ಸಂಕೀರ್ಣ ಅಥವಾ ಒಳಸೇರಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

1.5 ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಪ್ರಭಾವ

ಸಮಂಜಸವಾದ ರಚನೆಯೊಂದಿಗೆ ಒಂದು ಜೋಡಿ ಅಚ್ಚುಗಳು, ಅದರ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಬಳಸುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ನೀವು ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಬೇಕು. ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸಿದ ನಂತರ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು:

(1) ಅಚ್ಚು ವಿರೂಪಗೊಂಡಿದೆಯೇ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ಕುಳಿ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಚೌಕಟ್ಟು. ಅಚ್ಚು ವಿರೂಪಗೊಂಡ ನಂತರ, ಉಕ್ಕಿನ ಅಸ್ಥಿಪಂಜರ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನದೊಂದಿಗೆ ರಬ್ಬರ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ಗೆ ಇದು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ.

(2) ಮಿಲನದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಡಿಲವಾಗುವುದು ಮತ್ತು ಕೂದಲು ಎಳೆಯುವುದು ಇದೆಯೇ. ಅಚ್ಚು ಸಡಿಲವಾದಾಗ ಮತ್ತು ಎಳೆದಾಗ ಅಂತರಗಳು ಮತ್ತು ಗುರುತುಗಳು ಇರುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹಿಂಡಿದ ನಂತರ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡುವುದು ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಸಹ ಹರಿದು ಹಾಕುತ್ತದೆ.

(3) ಸ್ಥಾನೀಕರಣವು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿದೆಯೇ. ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅನೇಕ ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ತಪ್ಪಾದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವು ಅಚ್ಚಿನ ಅಂತರ ಅಥವಾ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

(4) ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ನಯವಾಗಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಫೌಲಿಂಗ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿ ಹೇಗಿದೆ. ಅಚ್ಚು ಕುಹರವು ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿದ ಅಥವಾ ಫೌಲ್ ಆದ ನಂತರ, ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಘರ್ಷಣೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ.

(5) ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಚಲಿಸಬಲ್ಲ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಎಜೆಕ್ಟರ್ ಪರಿಕರಗಳು ಪೂರ್ಣಗೊಂಡಿವೆಯೇ.

ಮೇಲಿನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿದ್ದರೆ, ಅಚ್ಚು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕು, ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು, ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕ, ಇತ್ಯಾದಿ.

2 ಮುನ್ನೆಚ್ಚರಿಕೆಗಳು

ಮೇಲಿನವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಡೆಮಾಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೇಲೆ ವಿವಿಧ ಅಂಶಗಳ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಪ್ರಭಾವದ ಅಂಶಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಪ್ರತಿಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಮುಂದಿಡುತ್ತದೆ. ಕಳಪೆ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮೂಲಭೂತ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಕುದಿಸಬಹುದು:

(1) ಉತ್ಪನ್ನದ ರಚನೆಯು ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಇಳಿಜಾರು ಇರಬೇಕು.

(2) ಅಚ್ಚು ರಚನೆಯು ಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಬಿಗಿತವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗಿದೆ.

(3) ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಿ.

(4) ಕಾರ್ಮಿಕರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು.

(5) ಅಚ್ಚು ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ.

(6) ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಅಚ್ಚು ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿ.

(7) ಸಮಂಜಸವಾದ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಸೂತ್ರವನ್ನು ಆರಿಸಿ.