ယေဘူယျအားဖြင့်ပြောရလျှင်၊ ရော်ဘာပုံသွင်းထုတ်ကုန်များကို ပုံသွင်းခြင်းအတွက် သက်ဆိုင်ရာမှိုဖြင့် ပုံသွင်းရမည်ဖြစ်ပြီး၊ မြင့်မားသောအပူချိန်၊ ဖိအားမြင့်မားပြီးနောက် ရော်ဘာထုတ်ကုန်တစ်ခု၊ မှိုပေါက် သို့မဟုတ် မှိုအူတိုင်မှ မှိုထုတ်လွှတ်ခြင်းဟု အများအားဖြင့် လူသိများသည်။ ပုံသွင်းမှုညံ့ဖျင်းခြင်းသည် ရော်ဘာထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးချို့ယွင်းမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှုများအတွက် အရေးကြီးသောအကြောင်းရင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် စုတ်ပြဲခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး အချို့မှာ မှိုကိုပင် ပျက်စီးစေပြီး ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ ရော်ဘာထုတ်ကုန်များ ထုခွဲခြင်းအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသော မနှစ်သက်ဖွယ်အချက်များကို လေ့လာခြင်းသည် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်၊ ချွတ်ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ရန်၊ အပိုင်းအစများကို တားဆီးရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု တိုးတက်စေရန်အတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

1. ရော်ဘာထုတ်ကုန်များ ထုတ်ယူခြင်းအပေါ် အကျိုးသက်ရောက်စေသည့်အချက်များ

ရော်ဘာထွက်ကုန်များကို ပုံသွင်းခြင်း ညံ့ဖျင်းခြင်းမှာ အဓိကအားဖြင့် ထုတ်ကုန်ကို ထုတ်လွှတ်လိုက်သောအခါ ချောမွေ့စွာ မကျွတ်နိုင်ဟု ဆိုလိုပါသည်။ ၎င်းသည် သြဇာလွှမ်းမိုးသည့် အကြောင်းရင်းများစွာကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်၊ ဤအချက်များသည် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ဆက်စပ်၍ ရှုပ်ထွေးကာ၊ အဓိကအားဖြင့် ရော်ဘာထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်း၊ မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု၊ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်၊ လည်ပတ်မှုနည်းလမ်း၊ မှိုထိန်းသိမ်းမှုစသည်ဖြင့် ကွဲပြားသော သြဇာလွှမ်းမိုးမှုနှင့် ဖော်ပြမှုအတိုင်းအတာ ကွဲပြားပါသည်။

1.1 မှိုထုတ်ခြင်းအပေါ် ရော်ဘာထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်း၏ လွှမ်းမိုးမှု

ရော်ဘာထုတ်ကုန်များ၏ ဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်များ၏ ထုတ်လွှတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသောကြောင့် ထုတ်ကုန်များ၏ ဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်များကို အလွယ်တကူ ပုံသွင်းခြင်း၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသင့်ပါသည်။ ထုတ်ကုန်၏ဒီဇိုင်းတွင် ထုထည်ပြုလုပ်ခြင်းကို ထိခိုက်စေသည့် အဓိကအချက်မှာ မှိုကိုဖွင့်ကာ ထုတ်ကုန်ကိုထုတ်ရန်အတွက် ဖြိုခွင်းခြင်း လျှောစောက်၊ ဒေါင်လိုက်ခွဲထားသောမျက်နှာပြင်၏ အတွင်းနှင့် အပြင်မျက်နှာပြင်ကို လုံလောက်သော ဖြိုခွင်းသော လျှောစောက်ဖြင့် ပံ့ပိုးပေးသင့်ပါသည်။ အချို့သောထုတ်ကုန်များသည် ပုံသွင်းခြင်း၏ လျှောစောက်ရှိသော်လည်း၊ တန်ဖိုးသည် သေးငယ်လွန်းပြီး အချို့သောထုတ်ကုန်များသည် အတွင်းမျက်နှာပြင်၏ လျှစ်လျှောစောက်နှင့် အတွင်းဘက်နံရိုးများနှင့် ဇွဲလုံ့လကို လျစ်လျူရှုထားသည်။ အချို့သောထုတ်ကုန်များသည် လျှောစောက်လုံးဝမရှိသောကြောင့် ထုတ်ကုန်ပုံသွင်းရာတွင် အခက်အခဲများရှိလာပါသည်။ ထုတ်ကုန်ကို ဖုတ်ပြီးသောအခါ၊ ထုတ်ကုန်၏ အအေးခံမှုကြောင့် အလယ်ဗဟိုကျုံ့ခြင်း ဖြစ်ပေါ်ပြီး အူတိုင် သို့မဟုတ် ပင်တွယ်တွင် ကြီးမားသော တွန်းအားကို ထုတ်ပေးကာ ဖြိုခွင်းခြင်းကို ဟန့်တားစေသည်။ demolding slope တိုးလာပါက၊ ဤခံနိုင်ရည်အား သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်ပြီး၊ slope မရှိခြင်းကြောင့် ထုတ်ကုန်၏ စုတ်ပြဲခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကိုလည်း ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ demolding slope သည် ထုတ်ကုန်၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အထူနှင့် သက်ဆိုင်သည်၊ များသောအားဖြင့် မျက်မြင်လက်တွေ့ ဆုံးဖြတ်ကြပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် ထုတ်ကုန်၏ လျှောစောက်သည် 1° ~ 3° ကြားဖြစ်သည်။

1.2 မှိုထုတ်လွှတ်မှုအပေါ် မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအပေါ် လွှမ်းမိုးမှု

1.2.1 မှိုထုတ်လွှတ်မှုအပေါ် မှိုဒီဇိုင်း၏ လွှမ်းမိုးမှု

ရော်ဘာမှိုသည် ရော်ဘာထုတ်ကုန်များထုတ်လုပ်ခြင်းအတွက် အဓိကစက်ပစ္စည်းတစ်ခုဖြစ်ပြီး မှိုနှိပ်ခြင်းမူကို ဆေးထိုးမှို၊ သေဆုံးပုံသွင်းမှို၊ နှိပ်မှိုဒီဇိုင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ပုံသဏ္ဍာန်၊ ဝိသေသလက္ခဏာများနှင့် အသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ တူညီသောရော်ဘာထုတ်ကုန်များကို အမျိုးမျိုးသောဖွဲ့စည်းပုံများစွာကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရန်အတွက် မှိုအမျိုးမျိုးကို ဒီဇိုင်းထုတ်နိုင်သည်။ မှိုဖွဲ့စည်းပုံသည် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေး၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှု၊ မှိုလုပ်ဆောင်မှုအခက်အခဲနှင့် ဝန်ဆောင်မှုဘဝတို့နှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် မှိုဖွဲ့စည်းပုံ ဒီဇိုင်းသုတေသနသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ရော်ဘာထုတ်ကုန်များသည် မှန်ကန်သော ဂျီသြမေတြီနှင့် အချို့သော အတိုင်းအတာတိကျမှုရှိကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် မှိုဖွဲ့စည်းပုံဒီဇိုင်းသည် အောက်ပါအခြေခံမူများကို လိုက်နာသင့်သည်-

(၁) ရော်ဘာထုတ်ကုန်များတွင် အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများ၏ မာကျောမှု၊ ကျုံ့မှုနှင့် အသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များကို နားလည်သဘောပေါက်ပါ။

(၂) ထုတ်ကုန်၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အသွင်အပြင်ကို သေချာပါစေ။

(၃) မှိုဖွဲ့စည်းပုံသည် ရိုးရှင်းပြီး ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုရှိသင့်သည်၊ နေရာချထားခြင်းသည် ယုံကြည်စိတ်ချရသောဖြစ်သင့်သည်၊ တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် ဖြုတ်တပ်ခြင်းသည် အဆင်ပြေသင့်ပြီး လည်ပတ်ရလွယ်ကူသင့်သည်။

(၄) မှိုအပေါက်များ၏ အရေအတွက်သည် သင့်လျော်ပြီး စက်နှင့် မှိုအသုံးပြုရာတွင် အဆင်ပြေပြီး ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။

(၅) မှိုသည် လုံလောက်သော ခိုင်ခံ့မှုနှင့် တောင့်တင်းမှု ရှိသင့်ပြီး ပုံသဏ္ဍာန် သေးငယ်ကာ အလေးချိန် ပေါ့ပါးစေရန်၊ စီမံဆောင်ရွက်ရလွယ်ကူပြီး ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်နှင့်အညီ ဖြစ်ရန် ကြိုးစားပါ။

(၆) မှိုအပေါက်သည် ထုတ်ကုန်ကို သယ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ထုတ်ယူခြင်းအတွက် အဆင်ပြေစေသင့်ပြီး ဓါတ်ပြုသောအခါတွင် ရော်ဘာပစ္စည်းသည် လုံလောက်သောဖိအားရှိသင့်သည်။

(၇) မှိုသည် ဖြတ်တောက်ရန် လွယ်ကူသော တိကျမှု၊ ပြီးပြည့်စုံမှုနှင့် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ပိုင်းခြားသည့် မျက်နှာပြင်ရှိသင့်သည်။

(၈) မှိုသည် သန့်ရှင်းရေးပြုလုပ်ရာတွင် လွယ်ကူစေရန် ကျိုးနေသောရော်ဘာအပေါက်ရှိရမည်။

(၉) မှိုဒီဇိုင်းသည် အမှတ်စဉ်နှင့် စံချိန်စံညွှန်းနှင့်အညီ လိုက်လျောညီထွေဖြစ်သင့်ပြီး ဘက်စုံသုံးနိုင်စေရန် ကြိုးပမ်းပါ။

မှိုဒီဇိုင်း၏ လိုအပ်ချက်များမှ ထုတ်ကုန်များကို ထုခွဲခြင်းအား ထိခိုက်စေသည့် အကြောင်းရင်းများတွင် မှိုတောင့်တင်းမှု၊ ဖြိုခွင်းမှု ခံနိုင်ရည်ရှိမှု၊ ထုတ်လွှတ်မှု ယန္တရား စသည်တို့ ပါဝင်သည်ကို တွေ့မြင်နိုင်သည်။

1.2.1.1 မှိုတောင့်တင်းမှု

ရော်ဘာမှိုများသည် ယေဘူယျအားဖြင့် ပေါင်းစပ်မှိုများကို အသုံးပြုသောကြောင့် မှိုများတွင် အနှောင့်အယှက်များ သို့မဟုတ် ကွာဟမှု အံဝင်ခွင်ကျ ရှိနေသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ကုပ်ဆွဲအား သို့မဟုတ် ဆေးထိုးဖိအားအောက်တွင် မှိုအစိတ်အပိုင်းများသည် ပျော့ပျောင်းပုံပျက်လွယ်ပြီး မှိုပွင့်သောအခါတွင် အဆိုပါပုံပျက်ခြင်းများသည် သံမဏိနှင့် သံမဏိမျက်နှာပြင်များကြား ပွတ်တိုက်မှုဖြစ်စေသည်။ elastic rebound သည် ကြီးမားပါက၊ ၎င်းသည် ရော်ဘာနှင့် မှိုမျက်နှာပြင်ကြားရှိ ထုထည်အား တွန်းအားဖြစ်စေပြီး ဖရိန်၏အလယ်ဗဟိုကို ထောင့်ချိုးတစ်ခုဖြစ်လာစေကာ ရော်ဘာပစ္စည်းကို ကွေးဘောင်ချုပ်ရိုးမှ ထုတ်ယူသွားမည်ဖြစ်သည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် မှိုအဖွင့်ခံနိုင်ရည် တိုးလာကာ ထုတ်ယူရာတွင် ခက်ခဲလာကာ ထုတ်ကုန်ကို ကိုက်ဖြတ်ကာ မှိုကိုပင် ဖယ်ရှားပစ်နိုင်သည် (အများအားဖြင့် ထုတ်ကုန်တွင် သံမဏိအရိုးစု ပစ္စည်းပါရှိသည်)။ ထို့ကြောင့် ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် လုံလောက်သော တောင့်တင်းမှုရှိကြောင်း သေချာစေရန် မှိုဒီဇိုင်းပြုလုပ်သင့်သည်။

1.2.1.2 ခံနိုင်ရည်အား တွန်းလှန်ခြင်း။

ထုတ်ကုန်ကို ဖြိုခွဲသောအခါ၊ မှိုပွင့်ထွက်ခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ထုတ်လွှတ်မှုခုခံမှုကို ကျော်လွှားရန် လိုအပ်သည်။ မှိုထုတ်လွှတ်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး ချို့ယွင်းချက်အများစုသည် ယင်းနှင့် သက်ဆိုင်ပါသည်။ ထုတ်လွှတ်မှုခံနိုင်ရည်သည် အဓိကအားဖြင့် ထုတ်ကုန်၏ ကိုင်ဆောင်ထားသော တွန်းအားမှ ထွက်ပေါ်လာပြီး၊ ကျုံ့ခြင်း၊ ထုတ်ယူခြင်း၊ ချည်နှောင်ခြင်းနှင့် ရော်ဘာနှင့် သံမဏိမျက်နှာပြင်များကြား ပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော တွန်းအား အပါအဝင်ဖြစ်သည်။ ဤအင်အားစုများသည် ထုတ်ကုန်ထုတ်လွှတ်မှုကို အကျိုးသက်ရောက်စေရန် အမျိုးမျိုးသောနည်းလမ်းများဖြင့် ပေါင်းစည်းထားသည်။

1.2.1.3 ထုတ်ပယ်ခြင်း ယန္တရား

ထုတ်လွှတ်သည့်ယန္တရားသည် ထုတ်လွှတ်သည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်သည်၊ မှို၏ဗဟိုအနေအထားတွင် ယေဘူယျအားဖြင့် ပျော့ပြောင်းသော ထုတ်လွှတ်သည့်လှံတံကို ယေဘုယျအားဖြင့် တပ်ဆင်ထားပြီး၊ demoulding ejector rod ၏ဖြတ်ပိုင်းဧရိယာသည် သေးငယ်လွန်းမနေသင့်ပါ၊ ယူနစ်ဧရိယာတစ်ခုလျှင် တွန်းအားအလွန်အကျွံပြုလုပ်ခြင်းကို တားဆီးရန်အတွက် ပါးလွှာသောထုတ်ကုန်များကို အပေါ်မှကွဲထွက်စေရန် သို့မဟုတ် သံမဏိအရိုးစုပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ထုတ်ကုန်များကို ပြုလုပ်ရန် လွယ်ကူသည်။ ကြီးမားသောဧရိယာနှင့် လေးလံသောအလေးချိန်ဖြင့် ကုန်ပစ္စည်းများထုတ်လုပ်သောအခါ၊ ထွက်လာသည့်လုပ်ဆောင်ချက်ကို ပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ ပွတ်တိုက်မှုမှ ဖြစ်ပေါ်လာသော ပွတ်တိုက်မှုကို တားဆီးရန်အတွက် မှိုအုတ်ပြားကို ¢ 100 မီလီမီတာခန့်ရှိသော demolding guide block ဖြင့် တပ်ဆင်သင့်သည်၊ သို့မဟုတ် ထို့ထက်မကသော mold ejector rod တပ်ဆင်ခြင်းကို တပ်ဆင်သင့်သည်၊ သို့သော် ဟန်ချက်ညီရန် လိုအပ်ပါသည်။

1.2.2 မှိုထုတ်လွှတ်မှုအပေါ် မှိုထုတ်လုပ်မှု၏ လွှမ်းမိုးမှု

မှိုထုတ်လုပ်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ အပေါက်၊ အူတိုင်မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုနှင့် ပေါင်းထည့်ဖွဲ့စည်းပုံ၏ မိတ်လိုက်မျက်နှာပြင်ကွာဟချက်ကို တင်းကြပ်စွာ စစ်ဆေးသင့်သည်၊ သို့မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် ထုတ်ကုန်၏မှိုထုတ်လွှတ်မှုကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။ ပေါင်းထည့်ခြင်းနှင့် မိတ်လိုက်သော မျက်နှာပြင်ကြားရှိ ကွာဟချက်သည် ကြီးမားလွန်းသည်၊ ရော်ဘာသည် အပူပေးသောအခါ အရည်ဓာတ်များ ပါ၀င်ပြီး မှိုဖြည့်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရော်ဘာသည် ညှစ်ရလွယ်ကူကာ ထူထဲသော ဖလက်ရှ်တစ်ခု ဖြစ်လာကာ မှိုတက်ခြင်းနှင့် ထုတ်ကုန်၏အသွင်အပြင်ကို ဆိုးရွားစွာ ဟန့်တားစေသည်။ ထို့အပြင်၊ ပါးလွှာသောနံရံကပ်ထားသောထုတ်ကုန်များအတွက်၊ ထုတ်လိုက်သောအခါတွင်၊ အစိတ်အပိုင်းနှင့်အူတိုင်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် လေဟာနယ်တစ်ခုဖြစ်ပေါ်လာပြီး ပုံသွင်းရန်ခက်ခဲစေသည်။ ထို့ကြောင့် မှိုကိုထုတ်လုပ်သည့်အခါ အူတိုင်တွင် သင့်လျော်သောလေဝင်ပေါက်များ ရှိသင့်သည် သို့မဟုတ် မှိုထုတ်လွှတ်ရန်အတွက် သင့်လျော်သော မျက်နှာပြင်အတော်လေးကြမ်းသည် (ထုတ်ကုန်၏အရည်အသွေးကိုမထိခိုက်စေဘဲ) နှင့် အူတိုင်မျက်နှာပြင်သည် အတော်လေးကြမ်းတမ်းသည်။

1.3 မှိုထုတ်လွှတ်မှုအပေါ် ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များ၏ လွှမ်းမိုးမှု

ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များသည် ဆေးထိုးဖိအား၊ ဖိအားကို ကိုင်ဆောင်ထားသော ဖိအား၊ ပိုးသတ်ခြင်း အပူချိန်၊ ကော်ပါဝင်မှု၊ vulcanization အချိန် စသည်တို့တွင် ထုတ်ကုန်များ၏ အရည်အသွေး ချို့ယွင်းချက်များနှင့် သက်ဆိုင်ပါသည်။ ဆေးထိုးဖိအားများလွန်းသောအခါ၊ ၎င်းသည် မှိုအစိတ်အပိုင်းများ၏ elastic ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေပြီး extrusion force ကို ဖြစ်စေသည်။ ကိုင်ဆောင်သည့်အချိန်သည် ရှည်လွန်းပါက၊ မှိုပေါက်အတွင်းရှိ ဖိအားများ တိုးလာကာ ပွတ်ဆွဲအားနှင့် မော်လီကျူး တိမ်းညွှတ်မှု ဖိစီးမှုကို တိုးလာစေသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ကိုင်ဆောင်ထားသော ဖိအားဆေးထိုးစွမ်းအားသည် မြင့်မားလွန်းပြီး အချိန်ကြာလွန်းသောကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို အားဖြည့်ပေးခြင်း၊ အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး မှိုအစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် မိတ်လိုက်မျက်နှာပြင်များကြားရှိ ဖလက်ရှ်များ ကွဲထွက်ခြင်းတို့ကို ပိုမိုခက်ခဲစေသည်။ Vulcanization အပူချိန်၊ ရော်ဘာပါဝင်မှုနှုန်း၊ vulcanization အချိန်တို့သည် ရော်ဘာကျုံ့နှုန်းနှင့် ဆက်စပ်နေပါသည်။ vulcanized ရော်ဘာသည် မြင့်မားသောအပူချိန်တွင် မူလဖြစ်စဉ်သို့ ပြန်လည်ထုတ်လုပ်ရန် လွယ်ကူသည်၊ vulcanization ပြီးနောက် ရော်ဘာကျုံ့နှုန်းကြီးသည်၊ အပြန်အလှန်အားဖြင့်၊ သေးငယ်သောကျုံ့သွားပါသည်။ ရော်ဘာပါဝင်မှုနှုန်းမြင့်မားလေ ကျုံ့လေလေ ကျုံ့လေလေ၊ ရော်ဘာပါဝင်မှုနည်းလေလေ ကျုံ့လေလေ ကျုံ့လေလေ၊ ကျုံ့ဝင်လေလေ၊ vulcanization အချိန်ပိုကြာလေလေ၊ ချိတ်ဆက်မှုအဆင့်ကြီးလေလေ၊ သေးငယ်လေလေ ကျုံ့ဝင်လေလေ၊ သေးငယ်လေလေ ကျုံ့ဝင်လေလေ၊ တိုတောင်းလေလေဖြစ်ပြီး ပေါင်းကူးချိန်၏ သေးငယ်လေလေ၊ ကျုံ့နှုန်းကြီးလေလေ၊ ကျုံ့နှုန်းကြီးလေလေဖြစ်ပြီး ကျုံ့နှုန်းကြီးလေလေ၊ ဖြစ်စဉ်နှုန်းမှာ ကြီးမားလေလေ၊ ကျုံ့လေလေဖြစ်ပြီး ကျုံ့လေလေဖြစ်သည်။ အနိမ့်ဆုံးကျုံ့နှုန်းသည် အပြုသဘောဆောင်သည့် vulcanization ပွိုင့်တွင်သာ ကြီးမားပြီး ရှုပ်ထွေးသောအူတိုင်နှင့် ထည့်သွင်းဖွဲ့စည်းပုံပါရှိသော မှို၏ ကိုင်ဆောင်နိုင်မှုမှာလည်း ကြီးမားသည်၊ ၎င်းသည် ထုတ်ကုန်ကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် သင့်လျော်မှုမရှိပေ။

1.4 မှိုထုတ်လွှတ်မှုအပေါ် လည်ပတ်မှုနည်းလမ်း၏ လွှမ်းမိုးမှု

တူညီသောရော်ဘာပစ္စည်းကိုအသုံးပြုခြင်းနှင့် တူညီသောလုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုကိုအသုံးပြုခြင်းကဲ့သို့သော ကောင်းမွန်သောဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ထားသည့်မှိုတစ်စုံသည် မတူညီသောအော်ပရေတာကျွမ်းကျင်မှုနှင့်နည်းလမ်းများကြောင့်ရရှိသောထုတ်လွှတ်မှုအကျိုးသက်ရောက်မှုမှာလည်းကွဲပြားပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကောင်းမွန်သော ပုံသွင်းမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ရရှိစေရန်အတွက် ထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းနည်းကို အကျွမ်းတဝင်ရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤသည်မှာ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဖြန့်ချိရေးနည်းလမ်းအချို့ဖြစ်သည်။

(၁) Manual demolding သည် မှိုပေါက်နှင့် မှိုအူတိုင်များမှ ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်ယူရန်အတွက် ရော်ဘာထုတ်ကုန်များအတွက် နည်းလမ်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး၊ သေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ရာဘာထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်လျော်သော မှိုပေါက်များဖြစ်သည်။

(၂) စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပုံသွင်းခြင်းအား ဆေးထိုးမှိုများ၊ အသေပုံသွင်းမှိုများနှင့် အခြားသော ရော်ဘာ ထုတ်ကုန်ကြီးများတွင် အသုံးပြုသည်။

(၃) Air demolding သည် ထုတ်ကုန်များကို ထုတ်ယူရန်အတွက် ဖိသိပ်ထားသော လေ သို့မဟုတ် ဖုန်စုပ်ခွက်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ အကြီးမားဆုံးအင်္ဂါရပ်မှာ- မှိုဖွဲ့စည်းပုံကို ရိုးရှင်းစေရန်၊ အဖွင့်နှင့် အပိတ်အချိန်ကို တိုစေခြင်း၊ လုပ်သားပြင်းထန်မှုကို လျှော့ချရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု တိုးတက်စေပါသည်။

(၄) ပုံပျက်ပန်းထုတ်ခြင်းမှာ ရော်ဘာ၏ elasticity နှင့် ကောင်းမွန်သော elongation ကိုအသုံးပြု၍ demolding effect ကိုရရှိရန် အတင်းအကျပ်ဖိနှိမ်ခြင်း သို့မဟုတ် elongation deformation ကိုအသုံးပြုခြင်းဖြစ်ပါသည်။

(၅) Mold core demolding ဆိုသည်မှာ ထုထည်ပြုလုပ်ရာတွင် ဗဟိုမှိုအူတိုင်ကို ခေါက်ထုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖိခြင်းဖြစ်ပြီး ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးနှင့် ပုံသွင်းမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကို သေချာစေရန် အထောက်အကူဖြစ်စေသော မှိုကိုဖွင့်၍ ပုံသွင်းရန်အတွက် မှိုကိုဖွင့်ခြင်းဖြစ်သည်။

(၆) Insert demolding သည် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော သို့မဟုတ် ဖြည့်သွင်းထားသော ထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်လျော်သည်။

1.5 မှိုထုတ်လွှတ်မှုအပေါ် မှိုထိန်းသိမ်းမှု၏ လွှမ်းမိုးမှု

ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သောဖွဲ့စည်းပုံပါရှိသော မှိုတစ်စုံသည် ၎င်း၏ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးမြှင့်ရန်နှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် ဂရုတစိုက်အသုံးပြုခြင်းအပြင် မှိုထိန်းသိမ်းခြင်းကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။ မှိုကိုအသုံးပြုပြီးနောက်၊ အောက်ပါပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးရပါမည်။

(၁) အထူးသဖြင့် မှိုပေါက် သို့မဟုတ် မှိုဘောင်ပုံပျက်နေသလား။ မှိုပုံပျက်သွားပြီးနောက်၊ ၎င်းသည် သံမဏိအရိုးစု သို့မဟုတ် မြင့်မားသော မာကျောမှုဖြင့် ရော်ဘာထုတ်ကုန်များကို ပုံသွင်းရန် အထောက်အကူမပြုပါ။

(၂) မိတ်လိုက်သောအပိုင်းတွင် ဆံပင်ဆွဲခြင်း လျော့ရဲခြင်းရှိမရှိ၊ မှိုကို ဖြည်ပြီး ဆွဲလိုက်သောအခါတွင် ကွက်လပ်များနှင့် အမှတ်အသားများ ရှိလာမည်ဖြစ်ပြီး ရော်ဘာပစ္စည်းကို ညှစ်လိုက်သောအခါတွင် မှိုကို ထုတ်ရန် ခက်ခဲသည့်အပြင် ထုတ်ကုန်ကိုပင် ကိုက်ဖြတ်နိုင်သည်။

(၃) နေရာချထားမှု စိတ်ချရသလား။ မှိုအပေါက်ကို ယေဘူယျအားဖြင့် ပုံစံပလိတ်မျိုးစုံဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး မှားယွင်းသောနေရာချထားခြင်းသည် မှို၏ကွာဟချက် သို့မဟုတ် ပုံပျက်သွားစေသည်။

(၄) မှိုအပေါက်၏ မျက်နှာပြင်သည် ချောမွေ့မှုရှိမရှိ နှင့် ညစ်ညမ်းမှုအခြေအနေ မည်သို့ရှိသနည်း။ မှိုအပေါက်သည် သံချေးတက်ခြင်း သို့မဟုတ် ယိုယွင်းသွားပြီးနောက်၊ ထုထည်ပြုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကြီးမားသော ပွတ်တိုက်မှုတစ်ခု ထွက်ပေါ်လာမည်ဖြစ်ပြီး၊ ထုတ်ကုန်ကို ထုထည်ပြုလုပ်ရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေမည်မဟုတ်ပေ။

(၅) ပုံစံခွက်အတွင်းရှိ ရွှေ့ပြောင်းနိုင်သော အူတိုင်နှင့် လိုက်ဖက်သည့် ဆက်စပ်ပစ္စည်းများ ပြည့်စုံမှုရှိမရှိ၊

အထက်ပါပြဿနာများရှိပါက မှိုကို ပြုပြင်ခြင်း၊ သန့်စင်ခြင်း၊ သံချေးတက်ခြင်း စသည်တို့ကို ပြုလုပ်သင့်ပါသည်။

2 ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများ

အထက်ဖော်ပြပါအချက်များသည် ထုတ်ကုန်များကို ဖြိုခွင်းခြင်းအပေါ် အမျိုးမျိုးသော သြဇာလွှမ်းမိုးမှုကို ပိုင်းခြားစိတ်ဖြာပြီး လွှမ်းမိုးမှုရှိသော အချက်တစ်ခုစီအတွက် သက်ဆိုင်သော တန်ပြန်အစီအမံများကို တင်ပြသည်။ မှိုထုတ်လွှတ်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် အခြေခံအစီအမံများကို အောက်ပါအတိုင်း ပြုတ်နိုင်သည်။

(၁) ထုတ်ကုန်ဖွဲ့စည်းပုံသည် ပုံသွင်းရန်လွယ်ကူပြီး လုံလောက်သော ပုံသွင်းခြင်း လျှောစောက်ရှိသင့်သည်။

(၂) မှိုဖွဲ့စည်းပုံသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်ပြီး မှိုတောင့်တင်းမှုကို အတတ်နိုင်ဆုံး မြှင့်တင်ပေးသည်။

(၃) ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ကျိုးကြောင်းဆင်ခြင်စွာ ဆုံးဖြတ်ပါ။

(၄) အလုပ်သမားများ၏ လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုအဆင့်ကို မြှင့်တင်ပါ။

(၅) မှိုထိန်းသိမ်းခြင်းကို ဂရုစိုက်ပါ။

(၆) ပွတ်တိုက်မှုကို လျှော့ချပြီး သင့်လျော်သော မှိုထုတ်လွှတ်မှုအား အသုံးပြုပါ။

(၇) သင့်လျော်ပြီး သင့်လျော်သော viscosity ဖော်မြူလာကို ရွေးချယ်ပါ။