多くのゴム製品は成形されており、成形後、加硫して一定の物性を備えた製品が得られます。製品の外観には大きな欠陥はありませんが、従来のトリミング方法では製品の外観要件を修復できず、小さなバリがあり、除去できず、手作業での修理や廃棄は多大な経済的無駄を引き起こします。

このとき、製品の型締ラインの構造設計は特に重要です。リップ、オーバーフローライン、オーバーフロー溝などの設計方法についてはここでは説明しませんので、「ゴム金型設計マニュアル」を参照してください。

この記事の焦点は、配合とプロセスから説明することです。なぜなら、金型は多くの場合、金型を変更したり廃棄したりすることができないように設計されているため（経済的無駄）、多くの場合、配合エンジニアを見つけて配合を変更したり、簡単に引き裂くことができるようにプロセスを変更したりする必要があります。

ここで、フォーミュラを頻繁に修正することはお勧めできません。フォーミュラの修正には、多くの場合、内部の多くの物理的および化学的インジケーターがゴム製品の用途要件を満たしているかどうかが、そのままソリューションに直接反映されるためです。

1. プロセス温度（混合、溶融、パーキング）が高いため、（レオメーターが加硫履歴チャート ML、TS1 およびその他の初期流動性と変動を確認する場合があります）によって引き起こされるわずかな焦げにより、トリミングが困難になります。

解決策: ミキサー冷却水システムの流量を増やすか、冷間金型温度調整装置を使用します (パイプラインのカルシウム スケールを定期的に清掃します)。ミルはローラーにドリルで穴を開け、ローラー内の冷却水の流れを増やして温度を下げることができます (ミキサー法も実用的です)。温度を室温に下げるためにできるだけ早く駐車してください。大量に積み重ねると、中間温度が高くなりやすく、焦げの原因となる可能性があるため、お勧めできません。

2. ゴム材料の分散が不均一で、局所的な材料が多いためエッジが破れにくい。

解決策: 材料の配送の順序と時間を合理的に調整し、材料の分散と溶融がプロセス要件を満たし、配合設計にゴム分散添加剤を適切に追加できます。

3. 加硫温度が高すぎるため、エッジが脆くなります。

解決策：合理的な製品構造で加硫温度を選択し、生産能力を盲目的に追求することはできず、ゴムのエントロピーに損傷を与え、加硫の程度の局所構造が異なります。

4. 加硫ゴムエッジの厚みが不均一で、型リップ誤差が大きい。

解決策: 設計エラーの要件を満たし、生産ニーズを満たすように金型を修正します。

5. ゴム材料のムーニーが大きく、ゴム材料の「グリーン強度」が大きい。

解決策: 可塑化して可塑性を低下させ、ゴムの流動性を向上させることができます。配合では、コンパウンドのムーニー粘度とムーニースコーチを考慮しています。

6. ゴム材料の流動性が悪い。

解決策: 処方を設計する際には、流動性を考慮し、ゴム材料の流動性を向上させるために流動性添加剤、分散剤、軟化剤、樹脂などを追加しますが、全体的な組み合わせは製品設計パラメーターと製造プロセスの要件を満たす必要があります。

7. ゴム素材のあふれた端は厚く、破れません。

解決策: 加硫金型の圧力を上げます。生産要件を満たすための金型の修正。コンパウンドのムーニー (硬さ) を下げると、ゴムの「柔らかさ」と流動性が向上します。

8. 配合設計に無理がある。

解決策: 配合は生産ニーズ、製品設計パラメータ、認定率などを満たすために多くの側面から考慮されているため、コスト効率が高く工場に優しい実用的な配合を開発するための具体的な設計が当社のスタジオで見つかります。

9. その他の理由: 不当な保管、材料の破損または凝集。生ゴムの選定のスコーチ期間は不安定です。混合接着剤は「液相混合」の要件を満たすことができません。加硫システム。アクセラレータのマッチング。フィラーの粒度分布。樹脂の溶解など。