多くのゴム製品が成形されており、成形後、適格な物理的特性を持つ製品を取得するための加硫の後、製品の外観には大きな欠陥はありませんが、従来のトリミング方法は製品の外観要件を修復できません。小さなバリは除去できません。

現時点では、製品の金型クランプラインの構造設計が特に重要であり、唇、オーバーフローライン、オーバーフローグルーブなどの設計方法はここでは説明されません。

この記事の焦点は、式とプロセスから説明することです。金型が設計されていることが多いことが多いため、金型（経済廃棄物）を変更または廃棄することはできません（経済廃棄物）、式を変更するフォーミュラエンジニアを見つけたり、簡単な引き裂きを実現するプロセスを変更したりすることがよくあります。

ここでは、フォーミュラの変更には、ソリューションの直接的なADOなしで、ゴム製品のアプリケーション要件を満たすかどうかを式で修正することがよくあるため、頻繁に式を修復することはお勧めしません。

1.プロセス温度が高い（混合、製錬、駐車場）により、レオメーターが加液履歴チャートML、TS1、およびその他の初期流動性と変動を見ることがある場合があるわずかな焦げられているため、トリミングが困難になります。

解決策：ミキサー冷却水システムの流量を増やすか、冷たいカビの温度マシンを使用します（パイプラインのカルシウムスケールを定期的にクリーニングします）。工場はローラーをドリルしてローラー内の冷却水の流れを増やして温度を下げることができます（ミキサー法も実用的です）。温度を室温に上げるためにできるだけ早く駐車すると、大量に積み重ねることはお勧めしません。

2。ゴム材料の分散は不均一であり、高い局所材料によって引き起こされる端を引き裂くことは困難です。

解決策：材料送達の順序と時間、材料分散と融解のプロセス要件を満たす時間を合理的に配置し、ゴムの分散添加剤をフォーミュラ設計に適切に追加できます。

3.加硫の温度が高すぎて、脆いエッジが生じます。

解決策：合理的な製品構造で加硫温度を選択し、生産能力を盲目的に追求することはできません。ゴムのエントロピーを損傷し、加硫の局所構造の程度が異なります。

4.加硫のゴム端は厚さが不均一で、カビの唇の誤差は大きいです。

解決策：設計エラー要件を満たし、生産ニーズを満たすために金型を変更します。

5。ゴム材料のムーニーは大きく、ゴム材料の「緑の強度」は大きいです。

解決策：塑性化され、可塑性を減らし、ゴムの流動性を改善することができます。製剤は、ムーニーの粘度と化合物のムーニー焦げを考慮しています。

6.ゴム材料の流動性は貧弱です。

解決策：式を設計するときは、流動性を検討し、流れ添加物、分散剤、柔軟剤、樹脂などを追加して、ゴム材料の流動性を改善しますが、全体的な組み合わせは製品設計パラメーターと生産プロセスの要件を満たす必要があります。

7.ゴム材料のあふれる端は厚く、引き裂くことはできません。

解決策：加硫んだ型の圧力を上げます。生産要件を満たすためのカビの変更。化合物のムーニー（剛性）を減らして、ゴムの「柔らかさ」と流動性が向上するようにします。

8。フォーミュラデザインは不合理です。

解決策：この式は多くの側面で考慮されているため、生産ニーズ、製品設計パラメーター、資格率などを満たすために、特定のデザインをスタジオにあり、費用対効果の高い工場に優しい実用的な定式化を開発できます。

9。その他の理由：材料の不合理な保管、故障、または集積。生のゴム選択の焦げた期間は不安定です。ブレンド接着剤は、 '液相混合'の要件を満たすことができません。加硫システム;アクセラレータマッチング;フィラー粒子サイズ分布。樹脂の融解など。