Nhiều sản phẩm cao su được đúc, và sau khi đúc, lưu hóa để thu được sản phẩm có đặc tính vật lý đủ tiêu chuẩn, bề ngoài của sản phẩm không có khuyết điểm lớn, nhưng phương pháp cắt tỉa thông thường không thể sửa chữa các yêu cầu về ngoại hình của sản phẩm, có những vệt nhỏ không thể loại bỏ, sửa chữa thủ công hoặc loại bỏ gây ra nhiều lãng phí kinh tế.

Lúc này, việc thiết kế kết cấu dây kẹp khuôn của sản phẩm là đặc biệt quan trọng, cách thiết kế mép, đường tràn, rãnh tràn v.v. sẽ không được giải thích ở đây, bạn có thể tham khảo 'Sổ tay thiết kế khuôn cao su'.

Trọng tâm của bài viết này là giải thích từ công thức và quy trình, bởi vì khuôn thường được thiết kế không thể thường xuyên sửa đổi hoặc loại bỏ khuôn (lãng phí kinh tế), thường tìm một kỹ sư công thức để sửa đổi công thức hoặc thay đổi quy trình để đạt được độ xé dễ dàng.

Ở đây, không nên sửa chữa công thức thường xuyên, vì việc sửa đổi công thức thường liên quan đến việc liệu nhiều chỉ tiêu vật lý và hóa học bên trong có đáp ứng được yêu cầu ứng dụng của sản phẩm cao su hay không, trực tiếp trên dung dịch mà không cần phải đắn đo thêm:

1. Do nhiệt độ quá trình cao (trộn, nấu chảy, đỗ xe), hiện tượng cháy xém nhẹ (đôi khi máy đo lưu biến nhìn vào biểu đồ lịch sử lưu hóa ML, TS1 và các biến động và tính lưu động ban đầu khác), dẫn đến khó cắt tỉa.

Giải pháp: tăng tốc độ dòng chảy của hệ thống nước làm mát máy trộn hoặc sử dụng máy nhiệt độ khuôn nguội (thường xuyên vệ sinh cặn canxi của đường ống); Máy nghiền có thể khoan con lăn để tăng lưu lượng nước làm mát trong con lăn nhằm giảm nhiệt độ (phương pháp trộn cũng rất thiết thực); Đỗ xe càng nhanh càng tốt để giảm nhiệt độ xuống nhiệt độ phòng, không nên xếp chồng lên nhau với số lượng lớn, dễ gây ra nhiệt độ trung gian cao và gây cháy xém.

2. Độ phân tán của vật liệu cao su không đồng đều và khó bị rách mép do vật liệu cục bộ cao.

Giải pháp: Sắp xếp hợp lý thứ tự và thời gian cung cấp nguyên liệu, phân tán và nấu chảy nguyên liệu đáp ứng yêu cầu quy trình, có thể bổ sung phụ gia phân tán cao su một cách thích hợp trong thiết kế công thức.

3. Nhiệt độ lưu hóa quá cao, dẫn đến các cạnh bị giòn.

Giải pháp: chọn nhiệt độ lưu hóa với cơ cấu sản phẩm hợp lý, không thể mù quáng theo đuổi năng lực sản xuất, làm hỏng entropy của cao su và mức độ lưu hóa cấu trúc cục bộ là khác nhau.

4. Mép cao su lưu hóa có độ dày không đồng đều và sai số môi khuôn lớn.

Giải pháp: Sửa đổi khuôn để đáp ứng yêu cầu về lỗi thiết kế và đáp ứng nhu cầu sản xuất.

5. Mooney của vật liệu cao su lớn và 'Độ bền xanh' của vật liệu cao su lớn.

Giải pháp: Nó có thể được làm dẻo, giảm độ dẻo và cải thiện tính lưu động của cao su; Công thức này xem xét độ nhớt Mooney và độ cháy xém Mooney của hợp chất.

6. Tính lưu động của vật liệu cao su kém.

Giải pháp: Khi thiết kế công thức, hãy xem xét tính lưu động, thêm chất phụ gia dòng chảy, chất phân tán, chất làm mềm và nhựa, v.v. để cải thiện tính lưu động của vật liệu cao su, nhưng sự kết hợp tổng thể phải đáp ứng các thông số thiết kế sản phẩm và yêu cầu của quy trình sản xuất.

7. Viền tràn của chất liệu cao su dày và không thể bị rách.

Giải pháp: tăng áp suất của khuôn lưu hóa; Sửa đổi khuôn mẫu để đáp ứng yêu cầu sản xuất; Giảm Mooney (độ cứng) của hợp chất để cao su có độ mềm và độ chảy tốt hơn.

8. Thiết kế công thức không hợp lý.

Giải pháp: Bởi vì công thức được xem xét trên nhiều khía cạnh, để đáp ứng nhu cầu sản xuất, các thông số thiết kế sản phẩm và tỷ lệ chất lượng, v.v. Bạn có thể tìm thấy các thiết kế cụ thể tại studio của chúng tôi để phát triển các công thức thực tế tiết kiệm chi phí và thân thiện với nhà máy.

9. Các lý do khác: lưu trữ không hợp lý, hư hỏng hoặc kết tụ vật liệu; Giai đoạn tuyển chọn cao su thô không ổn định; Keo trộn không thể đáp ứng yêu cầu 'pha trộn lỏng'; hệ thống lưu hóa; Kết hợp máy gia tốc; phân bố kích thước hạt độn; Nhựa nóng chảy và như vậy.