Mange gummiprodukter er støbt, og efter støbning, vulkanisering for at opnå produkter med kvalificerede fysiske egenskaber, har produktets udseende ikke store defekter, men den konventionelle trimningsmetode kan ikke reparere produktets udseende, der er små grater, der ikke kan fjernes, manuel reparation eller skrotning forårsager en masse økonomisk spild.

På nuværende tidspunkt er det strukturelle design af produktets formspændelinje særligt vigtigt, hvordan man designer læben, overløbslinjen og overløbsrillen osv., vil ikke blive forklaret her, du kan henvise til 'Rubber Mold Design Manual'.

Fokus i denne artikel er at forklare fra formlen og processen, fordi formen er ofte designet kan ikke ofte ændre eller skrotte formen (økonomisk affald), ofte finde en formel ingeniør til at ændre formlen eller ændre processen for at opnå nem rivning.

Her anbefales det ikke at reparere formlen ofte, fordi modifikation af formel ofte involverer, om mange fysiske og kemiske indikatorer indeni opfylder anvendelseskravene for gummiprodukter, uden videre, direkte på løsningen:

1. På grund af den høje procestemperatur (blanding, smeltning, parkering), den lette svidning forårsaget af (nogle gange ser rheometeret på vulkaniseringshistoriediagrammet ML, TS1 og andre indledende fluiditet og fluktuationer), hvilket resulterer i vanskeligheder med trimning.

Løsning: Øg flowhastigheden af ​​blanderens kølevandssystemet eller brug en koldformstemperaturmaskine (rengør regelmæssigt calciumskalaen i rørledningen); Møllen kan bore valsen for at øge strømmen af ​​kølevand i valsen for at reducere temperaturen (blandermetoden er også praktisk); Parkering så hurtigt som muligt for at sænke temperaturen til stuetemperatur, det anbefales ikke at stable i store mængder, hvilket nemt kan forårsage høj mellemtemperatur og forårsage svidning.

2. Gummimaterialets spredning er ujævn, og det er vanskeligt at rive kanten af ​​på grund af det høje lokale materiale.

Løsning: Arranger rækkefølgen og tidspunktet for materialelevering med rimelighed, materialespredning og smeltning opfylder proceskravene, og gummidispersionsadditiver kan passende tilføjes i formeldesignet.

3. Vulkaniseringstemperaturen er for høj, hvilket resulterer i skøre kanter.

Løsning: vælg vulkaniseringstemperaturen med en rimelig produktstruktur, kan ikke blindt forfølge produktionskapacitet, beskadige entropien af ​​gummi og graden af ​​vulkanisering lokal struktur er anderledes.

4. Den vulkaniserede gummikant er ujævn i tykkelsen, og formlæbefejlen er stor.

Løsning: Rediger formen for at opfylde designfejlkravene og opfylde produktionsbehovene.

5. Gummimaterialets Mooney er stor, og gummimaterialets 'grønne styrke' er stor.

Løsning: Det kan blødgøres, reducere plasticiteten og forbedre gummiets fluiditet; Formuleringen tager højde for Mooney-viskositeten og Mooney-svidningen af ​​forbindelsen.

6. Gummimaterialets fluiditet er dårlig.

Løsning: Når du designer formlen, skal du overveje fluiditeten, tilføje flowadditiver, dispergeringsmidler, blødgøringsmidler og harpikser osv. For at forbedre gummimaterialets fluiditet, men den samlede kombination skal opfylde produktdesignparametrene og produktionsproceskravene.

7. Den overløbende kant af gummimaterialet er tyk og kan ikke rives i stykker.

Løsning: Øg trykket på vulkaniseringsformen; Modifikation af forme for at opfylde produktionskravene; Reducer Mooney (stivheden) af blandingen, så gummiet får bedre 'blødhed' og flydende.

8. Formlens design er urimeligt.

Løsning: Fordi formlen overvejes i mange aspekter, for at imødekomme produktionsbehov, produktdesignparametre og kvalifikationsgrad osv. Specifikke designs kan findes i vores studie for at udvikle omkostningseffektive og fabriksvenlige praktiske formuleringer.

9. Andre årsager: urimelig opbevaring, fejl eller agglomerering af materialer; Den brændende periode af rågummivalg er ustabil; Blandingslimen kan ikke opfylde kravene til 'væskefaseblanding'; vulkanisering system; Accelerator matching; fyldstof partikelstørrelsesfordeling; Harpikssmeltning og så videre.