Mange gummiprodukter er støbt, og efter støbning, vulkanisering For at opnå produkter med kvalificerede fysiske egenskaber har produktets udseende ikke store defekter, men den konventionelle beskæringsmetode kan ikke reparere produktets udseende, der er små burrs, der ikke kan fjernes, manuel reparation eller skrapning forårsager meget økonomisk affald.

På dette tidspunkt er det strukturelle design af formen klemmelinjen af ​​produktet især vigtigt, hvordan man designer læben, overløbslinjen og overløbsgroove osv., Vil ikke blive forklaret her, du kan henvise til 'gummi formdesignmanual '.

Fokus for denne artikel er at forklare fra formlen og processen, fordi formen ofte er designet kan ikke ofte ændre eller skrot formen (økonomisk affald), ofte finder en formelingeniør til at ændre formlen eller ændre processen for at opnå let rivning.

Her anbefales det ikke at reparere formlen ofte, fordi formelmodifikation ofte involverer, om mange fysiske og kemiske indikatorer inden for opfylder applikationskravene til gummiprodukter uden yderligere at gøre direkte på løsningen:

1. på grund af den høje processtemperatur (blanding, smeltning, parkering), den lette brændende forårsaget af (undertiden rheometeret ser på vulkaniseringshistorikdiagrammet ML, TS1 og anden indledende fluiditet og udsving), hvilket resulterer i vanskeligheder i trimning.

Løsning: Forøg strømningshastigheden for mixeren kølevandssystem eller brug en kold formtemperaturmaskine (rengør regelmæssigt calciumskalaen på rørledningen); Møllen kan bore rullen for at øge strømmen af ​​kølevand i rullen for at reducere temperaturen (mixermetoden er også praktisk); Parkering så hurtigt som muligt for at reducere temperaturen til stuetemperatur, anbefales det ikke at stable i store mængder, hvilket let kan forårsage høj mellemtemperatur og forårsage brændende.

2. spredningen af ​​gummimaterialet er ujævnt, og det er vanskeligt at rive kanten forårsaget af det høje lokale materiale.

Løsning: Med rimelighed arranger ordren og tidspunktet for materialelevering, materialedispersion og smeltning opfylder processkravene, og tilsætningsstoffer til gummispredning kan tilføjes passende i formeldesignet.

3. Vulkaniseringstemperaturen er for høj, hvilket resulterer i sprøde kanter.

Løsning: Vælg vulkaniseringstemperatur med en rimelig produktstruktur, kan ikke blindt forfølge produktionskapacitet, skade entropien af ​​gummi og graden af ​​vulkanisering af lokal struktur er forskellig.

4. den vulkaniserede gummikant er ujævn i tykkelse, og skimmelseslæbefejlen er stor.

Løsning: Rediger formen for at imødekomme designfejlkravene og imødekomme produktionsbehovet.

5. Gummimaterialets mooney er stort, og 'grøn styrke ' af gummimaterialet er stort.

Opløsning: Det kan plastificeres, reducere plasticiteten og forbedre fluiditeten af ​​gummi; Formuleringen overvejer Mooney -viskositeten og Mooney brændende af forbindelsen.

6. Gummimaterialets fluiditet er dårlig.

Løsning: Når du designer formlen, skal du overveje fluiditeten, tilføje flowadditiver, dispergeringsmidler, blødgøringsmidler og harpikser osv. For at forbedre fluiditeten af ​​gummimaterialet, men den samlede kombination skal opfylde produktdesignparametre og produktionsprocesskrav.

7. Den overfyldte kant af gummimaterialet er tyk og kan ikke rives.

Løsning: Forøg trykket fra vulkaniseringsform; Formmodifikation for at imødekomme produktionskrav; Reducer sammensætningen (stivhed) af forbindelsen, så gummien har bedre 'blødhed ' og fluiditet.

8. Formeldesignet er urimeligt.

Løsning: Fordi formlen betragtes i mange aspekter, for at imødekomme produktionsbehov, produktdesignparametre og kvalifikationsgrad osv. Der findes specifikke design i vores studie for at udvikle omkostningseffektive og fabriksvenlige praktiske formuleringer.

9. Andre grunde: urimelig opbevaring, fiasko eller agglomeration af materialer; Den brændende periode for udvælgelse af rå gummi er ustabil; Den blandede lim kan ikke opfylde kravene til 'flydende fase blanding '; Vulkaniseringssystem; Accelerator Matching; Fyldstofpartikelstørrelsesfordeling; Harpiks smeltning og så videre.