Banyak produk karet yang dicetak, dan setelah dicetak, dilakukan vulkanisasi untuk mendapatkan produk dengan sifat fisik yang mumpuni, tampilan produk tidak terdapat cacat yang besar, namun metode pemangkasan konvensional tidak dapat memperbaiki persyaratan tampilan produk, terdapat gerinda kecil yang tidak dapat dihilangkan, perbaikan atau pembongkaran manual menyebabkan banyak pemborosan ekonomi.
Saat ini, desain struktur garis penjepit cetakan produk sangatlah penting, cara mendesain bibir, garis luapan dan alur luapan, dll., tidak akan dijelaskan di sini, Anda dapat merujuk ke 'Manual Desain Cetakan Karet'.
Fokus artikel ini adalah menjelaskan dari rumus dan prosesnya, karena cetakan yang sering dirancang tidak dapat sering memodifikasi atau membuang cetakan (limbah ekonomi), sering mencari insinyur formula untuk memodifikasi formula atau mengubah proses agar mudah sobek.
Di sini tidak disarankan untuk sering-sering memperbaiki formula, karena modifikasi formula sering kali melibatkan apakah banyak indikator fisik dan kimia di dalamnya memenuhi persyaratan penerapan produk karet, tanpa basa-basi lagi, langsung pada larutan:
1. Karena suhu proses yang tinggi (pencampuran, peleburan, parkir), sedikit gosong yang disebabkan (terkadang rheometer melihat grafik riwayat vulkanisasi ML, TS1 dan fluiditas dan fluktuasi awal lainnya), mengakibatkan kesulitan dalam pemangkasan.
Solusi: tingkatkan laju aliran sistem air pendingin mixer atau gunakan mesin suhu cetakan dingin (bersihkan kerak kalsium pada pipa secara teratur); Pabrik dapat mengebor roller untuk meningkatkan aliran air pendingin di roller untuk mengurangi suhu (metode mixer juga praktis); Parkir secepat mungkin untuk menurunkan suhu ke suhu ruangan, tidak disarankan untuk menumpuk dalam jumlah banyak, yang dapat dengan mudah menyebabkan suhu menengah tinggi dan menyebabkan hangus.
2. Penyebaran bahan karet tidak merata, dan tepinya sulit robek karena tingginya bahan lokal.
Solusi: Atur urutan dan waktu pengiriman material secara wajar, dispersi dan peleburan material memenuhi persyaratan proses, dan aditif dispersi karet dapat ditambahkan dengan tepat dalam desain formula.
3. Temperatur vulkanisasi yang terlalu tinggi menyebabkan tepian menjadi rapuh.
Solusi: pilih suhu vulkanisasi dengan struktur produk yang masuk akal, tidak bisa membabi buta mengejar kapasitas produksi, merusak entropi karet dan tingkat struktur lokal vulkanisasi yang berbeda.
4. Ketebalan tepi karet yang divulkanisir tidak merata dan kesalahan bibir cetakan besar.
Solusi: Modifikasi cetakan untuk memenuhi persyaratan kesalahan desain dan memenuhi kebutuhan produksi.
5. Mooney dari bahan karet besar, dan 'Kekuatan hijau' dari bahan karet besar.
Solusi: Dapat menjadi plastis, mengurangi plastisitas, dan meningkatkan fluiditas karet; Formulasinya mempertimbangkan viskositas Mooney dan pembakaran Mooney dari senyawa tersebut.
6. Fluiditas bahan karet buruk.
Solusi: Saat merancang formula, pertimbangkan fluiditas, tambahkan aditif aliran, dispersan, pelembut dan resin, dll., untuk meningkatkan fluiditas bahan karet, tetapi kombinasi keseluruhan harus memenuhi parameter desain produk dan persyaratan proses produksi.
7. Bagian pinggir bahan karet yang meluap tebal dan tidak dapat sobek.
Solusi: tingkatkan tekanan cetakan vulkanisasi; Modifikasi cetakan untuk memenuhi persyaratan produksi; Kurangi Mooney (kekakuan) kompon, sehingga karet memiliki “kelembutan” dan fluiditas yang lebih baik.
8. Desain formula tidak masuk akal.
Solusi: Karena formulanya dipertimbangkan dalam banyak aspek, untuk memenuhi kebutuhan produksi, parameter desain produk dan tingkat kualifikasi, dll. Desain khusus dapat ditemukan di studio kami untuk mengembangkan formulasi praktis yang hemat biaya dan ramah pabrik.
9. Alasan lain: penyimpanan yang tidak wajar, kegagalan atau penggumpalan bahan; Masa terik dalam pemilihan karet mentah tidak stabil; Lem pencampur tidak dapat memenuhi persyaratan 'pencampuran fase cair'; sistem vulkanisasi; Pencocokan akselerator; distribusi ukuran partikel pengisi; Pencairan resin dan sebagainya.
