Banyak produk karet dicetak, dan setelah pencetakan, vulkanisasi untuk mendapatkan produk dengan sifat fisik yang memenuhi syarat, penampilan produk tidak memiliki cacat besar, tetapi metode pemangkasan konvensional tidak dapat memperbaiki persyaratan penampilan produk, ada gerombolan kecil tidak dapat dihilangkan, perbaikan manual atau penghapusan menyebabkan banyak limbah ekonomi.
Pada saat ini, desain struktural dari garis penjepit cetakan produk sangat penting, cara merancang bibir, garis overflow dan alur overflow, dll., Tidak akan dijelaskan di sini, Anda dapat merujuk pada manual desain cetakan karet '.
Fokus artikel ini adalah untuk menjelaskan dari rumus dan proses, karena cetakan sering dirancang tidak sering memodifikasi atau membatalkan cetakan (limbah ekonomi), sering menemukan insinyur formula untuk memodifikasi formula atau mengubah proses untuk mencapai robekan yang mudah.
Di sini, tidak disarankan untuk sering memperbaiki formula, karena modifikasi formula sering melibatkan apakah banyak indikator fisik dan kimia di dalam memenuhi persyaratan aplikasi produk karet, tanpa basa -basi lebih lanjut, langsung pada solusi:
1. Karena suhu proses yang tinggi (pencampuran, peleburan, parkir), sedikit hangus yang disebabkan oleh (kadang -kadang rheometer melihat grafik riwayat vulkanisasi ML, TS1 dan fluiditas dan fluktuasi awal lainnya), yang mengakibatkan kesulitan dalam pemangkasan.
Solusi: Tingkatkan laju aliran sistem air pendingin mixer atau gunakan mesin suhu cetakan dingin (secara teratur bersihkan skala kalsium pipa); Pabrik dapat mengebor roller untuk meningkatkan aliran air pendingin dalam rol untuk mengurangi suhu (metode mixer juga praktis); Parkir secepat mungkin untuk mengurangi suhu ke suhu kamar, tidak disarankan untuk menumpuk dalam jumlah besar, yang dapat dengan mudah menyebabkan suhu menengah yang tinggi dan menyebabkan horum.
2. Penyebaran bahan karet tidak rata, dan sulit untuk merobek tepi yang disebabkan oleh bahan lokal yang tinggi.
Solusi: Atur pesanan dan waktu pengiriman material secara wajar, dispersi material dan peleburan memenuhi persyaratan proses, dan aditif dispersi karet dapat ditambahkan dengan tepat dalam desain formula.
3. Suhu vulkanisasi terlalu tinggi, menghasilkan tepi rapuh.
Solusi: Pilih suhu vulkanisasi dengan struktur produk yang wajar, tidak dapat secara membabi buta mengejar kapasitas produksi, merusak entropi karet dan tingkat vulkanisasi struktur lokal berbeda.
4. Tepi karet vulkanisir tidak rata dengan ketebalan dan kesalahan bibir cetakan besar.
Solusi: Ubah cetakan untuk memenuhi persyaratan kesalahan desain dan memenuhi kebutuhan produksi.
5. Mooney dari bahan karet besar, dan 'kekuatan hijau' dari bahan karet besar.
Solusi: Ini dapat plastis, mengurangi plastisitas, dan meningkatkan fluiditas karet; Formulasi ini mempertimbangkan viskositas Mooney dan mooney hangus senyawa.
6. Fluiditas bahan karet buruk.
Solusi: Saat merancang formula, pertimbangkan fluiditas, tambahkan aditif aliran, dispersan, pelembut dan resin, dll., Untuk meningkatkan fluiditas bahan karet, tetapi kombinasi keseluruhan harus memenuhi parameter desain produk dan persyaratan proses produksi.
7. Tepi yang meluap dari bahan karet tebal dan tidak bisa robek.
Solusi: Tingkatkan tekanan cetakan vulkanisasi; Modifikasi cetakan untuk memenuhi persyaratan produksi; Kurangi mooney (kekakuan) senyawa, sehingga karet memiliki lebih baik 'kelembutan ' dan fluiditas.
8. Desain formula tidak masuk akal.
Solusi: Karena formula dipertimbangkan dalam banyak aspek, untuk memenuhi kebutuhan produksi, parameter desain produk dan tingkat kualifikasi, dll. Desain spesifik dapat ditemukan di studio kami untuk mengembangkan formulasi praktis yang hemat biaya dan ramah pabrik.
9. Alasan Lainnya: Penyimpanan, Kegagalan, atau Aglomerasi Bahan yang tidak masuk akal; Periode pemilihan karet mentah yang hangus tidak stabil; Lem campuran tidak dapat memenuhi persyaratan 'pencampuran fase cair '; sistem vulkanisasi; Pencocokan akselerator; distribusi ukuran partikel pengisi; Lelucon resin dan sebagainya.
