Багато гумових виробів формують, і після формування, вулканізації для отримання продуктів з кваліфікованими фізичними властивостями зовнішній вигляд виробу не має серйозних дефектів, але звичайний метод обрізки не може відновити вимоги до зовнішнього вигляду виробу, невеликі задирки не можна видалити, ручний ремонт або злам спричиняє багато економічних відходів.

У цей час структурна конструкція лінії затиску прес-форми виробу є особливо важливою. Тут не буде пояснено, як спроектувати губу, лінію переливу та канавку переливу тощо, ви можете звернутися до 'Керівництва з проектування гумових форм'.

Ця стаття зосереджена на тому, щоб пояснити формулу та процес, оскільки форма часто розроблена не може часто модифікувати або скинути форму (економічні відходи), часто знаходять інженера формули, щоб змінити формулу або змінити процес для досягнення легкого розриву.

Тут не рекомендується часто ремонтувати формулу, оскільки модифікація формули часто передбачає, чи багато фізичних і хімічних показників всередині відповідають вимогам застосування гумових виробів, без зайвих слів, безпосередньо на розчині:

1. Через високу температуру процесу (змішування, плавлення, паркування), невелике підгорання, спричинене (іноді реометр дивиться на графік вулканізації історії ML, TS1 та іншу початкову текучість і коливання), що призводить до труднощів з обрізанням.

Рішення: збільшити швидкість потоку води в охолоджувальній системі змішувача або використовувати машину для температури холодної форми (регулярно очищайте трубопровід від накипу кальцію); Млин може просвердлити ролик, щоб збільшити потік охолоджуючої води в ролику для зниження температури (метод змішувача також практичний); Паркування якнайшвидше, щоб знизити температуру до кімнатної, не рекомендується складати у великій кількості, що може легко спричинити високу проміжну температуру та викликати опік.

2. Дисперсія гумового матеріалу нерівномірна, і важко порвати край, викликаний високим місцевим матеріалом.

Рішення: Розумно організуйте порядок і час доставки матеріалу, дисперсія та плавлення матеріалу відповідають вимогам процесу, а дисперсійні добавки каучуку можна належним чином додати до конструкції формули.

3. Температура вулканізації занадто висока, що призводить до крихких країв.

Рішення: виберіть температуру вулканізації з розумною структурою продукту, не можна сліпо переслідувати виробничі потужності, пошкодити ентропію гуми та ступінь вулканізації місцевої структури різний.

4. Край вулканізованої гуми нерівномірний за товщиною, а похибка губи форми велика.

Рішення: модифікуйте прес-форму, щоб відповідати вимогам щодо помилок проектування та виробничим потребам.

5. Коефіцієнт Муні гумового матеріалу великий, а «зелена міцність» гумового матеріалу велика.

Рішення: його можна пластифікувати, зменшити пластичність і покращити плинність гуми; Рецептура враховує в'язкість за Муні та вигорання сполуки за Муні.

6. Текучість гумового матеріалу погана.

Рішення: розробляючи формулу, враховуйте текучість, додайте добавки для текучості, диспергатори, пом’якшувачі та смоли тощо, щоб покращити текучість гумового матеріалу, але загальна комбінація має відповідати параметрам дизайну продукту та вимогам виробничого процесу.

7. Переповнений край гумового матеріалу товстий і не може бути розірваний.

Рішення: збільшити тиск вулканізаційної форми; Модифікація форми для задоволення виробничих вимог; Зменшіть коефіцієнт Муні (жорсткість) суміші, щоб гума мала кращу «м’якість» і текучість.

8. Дизайн формули нерозумний.

Рішення: оскільки формула розглядається з багатьох аспектів, щоб задовольнити виробничі потреби, параметри дизайну продукту та рівень кваліфікації тощо. Конкретні конструкції можна знайти в нашій студії для розробки економічно ефективних і зручних для фабрики практичних рецептур.

9. Інші причини: необґрунтоване складування, брак або злежування матеріалів; Період випалювання сирого каучуку виділення нестабільний; Клей для змішування не може відповідати вимогам 'змішування рідкої фази'; система вулканізації; Узгодження прискорювача; гранулометричний склад наповнювача; Плавлення смоли тощо.