Viele Gummiprodukte werden geformt, und nach dem Formen und der Vulkanisation werden Produkte mit qualifizierten physikalischen Eigenschaften erhalten. Das Erscheinungsbild des Produkts weist keine größeren Mängel auf, aber die herkömmliche Zuschneidemethode kann die Anforderungen an das Erscheinungsbild des Produkts nicht reparieren, es gibt kleine Grate, die nicht entfernt werden können, und manuelle Reparatur oder Verschrottung verursachen viel wirtschaftlichen Abfall.
Zu diesem Zeitpunkt ist die strukturelle Gestaltung der Formklemmlinie des Produkts besonders wichtig. Wie die Lippe, die Überlauflinie und die Überlaufnut usw. gestaltet werden, wird hier nicht erläutert. Sie können sich auf das „Handbuch zur Gummiformkonstruktion“ beziehen.
Der Schwerpunkt dieses Artikels liegt auf der Erklärung der Formel und des Prozesses, da die Form oft so konstruiert ist, dass die Form oft nicht modifiziert oder verschrottet werden kann (wirtschaftliche Verschwendung).
Hier wird nicht empfohlen, die Formel häufig zu reparieren, da es bei der Formeländerung häufig darum geht, ob viele darin enthaltene physikalische und chemische Indikatoren den Anwendungsanforderungen von Gummiprodukten entsprechen, und zwar ohne weiteres direkt auf der Lösung:
1. Aufgrund der hohen Prozesstemperatur (Mischen, Schmelzen, Parken), der leichten Verbrennung, die durch (manchmal schaut das Rheometer auf das Vulkanisationsverlaufsdiagramm ML, TS1 und andere anfängliche Fließfähigkeit und Schwankungen) verursacht wird, was zu Schwierigkeiten beim Trimmen führt.
Lösung: Erhöhen Sie die Durchflussrate des Kühlwassersystems des Mischers oder verwenden Sie eine Maschine zur Kaltformtemperierung (reinigen Sie regelmäßig die Kalkablagerungen der Rohrleitung). Die Mühle kann die Walze bohren, um den Kühlwasserfluss in der Walze zu erhöhen und die Temperatur zu senken (die Mischmethode ist ebenfalls praktisch); Parken Sie so schnell wie möglich, um die Temperatur auf Raumtemperatur zu senken. Es wird nicht empfohlen, große Mengen zu stapeln, da dies leicht zu hohen Zwischentemperaturen und Verbrennungen führen kann.
2. Die Verteilung des Gummimaterials ist ungleichmäßig und es ist schwierig, die Kante abzureißen, die durch das hohe lokale Material verursacht wird.
Lösung: Ordnen Sie die Reihenfolge und den Zeitpunkt der Materiallieferung angemessen an, die Materialdispersion und das Schmelzen entsprechen den Prozessanforderungen und Gummidispersionsadditive können in der Formelgestaltung entsprechend hinzugefügt werden.
3. Die Vulkanisationstemperatur ist zu hoch, was zu spröden Kanten führt.
Lösung: Wählen Sie die Vulkanisationstemperatur mit einer angemessenen Produktstruktur, können Sie die Produktionskapazität nicht blind verfolgen, die Entropie des Gummis schädigen und der Vulkanisationsgrad der lokalen Struktur ist unterschiedlich.
4. Die vulkanisierte Gummikante ist ungleichmäßig dick und der Formlippenfehler ist groß.
Lösung: Ändern Sie die Form, um die Anforderungen an Konstruktionsfehler und die Produktionsanforderungen zu erfüllen.
5. Der Mooney des Gummimaterials ist groß und die „Grünfestigkeit“ des Gummimaterials ist groß.
Lösung: Es kann plastifiziert werden, die Plastizität verringern und die Fließfähigkeit von Gummi verbessern; Die Formulierung berücksichtigt die Mooney-Viskosität und das Mooney-Scorching der Verbindung.
6. Die Fließfähigkeit des Gummimaterials ist schlecht.
Lösung: Berücksichtigen Sie beim Entwerfen der Formel die Fließfähigkeit, fügen Sie Fließadditive, Dispergiermittel, Weichmacher und Harze usw. hinzu, um die Fließfähigkeit des Gummimaterials zu verbessern. Die Gesamtkombination sollte jedoch die Produktdesignparameter und Anforderungen des Produktionsprozesses erfüllen.
7. Der überlaufende Rand des Gummimaterials ist dick und kann nicht zerrissen werden.
Lösung: Erhöhen Sie den Druck der Vulkanisationsform. Formmodifikation zur Erfüllung der Produktionsanforderungen; Reduzieren Sie die Mooney (Steifigkeit) der Mischung, damit der Gummi eine bessere „Weichheit“ und Fließfähigkeit aufweist.
8. Das Formeldesign ist unangemessen.
Lösung: Weil die Formel in vielen Aspekten berücksichtigt wird, um die Produktionsanforderungen, Produktdesignparameter und Qualifikationsrate usw. zu erfüllen. In unserem Studio können spezifische Designs gefunden werden, um kostengünstige und fabrikfreundliche praktische Formulierungen zu entwickeln.
9. Sonstige Gründe: unangemessene Lagerung, Ausfall oder Anhäufung von Materialien; Die sengende Periode der Rohkautschukauswahl ist instabil; Der Mischkleber kann die Anforderungen des „Flüssigphasenmischens“ nicht erfüllen; Vulkanisationssystem; Beschleunigeranpassung; Größenverteilung der Füllstoffpartikel; Harz schmilzt und so weiter.
