많은 고무 제품이 성형되고 성형 후 가황 처리를 거쳐 적합한 물리적 특성을 지닌 제품을 얻으면 제품의 외관에 큰 결함이 없지만 기존의 트리밍 방법으로는 제품의 외관 요구 사항을 수리할 수 없으며 제거할 수 없는 작은 버가 있고 수동 수리 또는 폐기로 인해 많은 경제적 낭비가 발생합니다.

이때 제품의 금형 클램핑 라인의 구조 설계가 특히 중요합니다. 립, 오버플로 라인 및 오버플로 홈 설계 방법은 여기서 설명하지 않습니다. '고무 금형 설계 매뉴얼'을 참조할 수 있습니다.

이 기사의 초점은 공식과 프로세스를 설명하는 것입니다. 왜냐하면 금형은 종종 금형을 수정하거나 폐기할 수 없기 때문에(경제적 낭비), 공식을 수정하거나 쉽게 찢어질 수 있도록 프로세스를 변경하는 공식 엔지니어를 찾는 경우가 많습니다.

여기에서 공식을 자주 수정하는 것은 권장되지 않습니다. 왜냐하면 공식 수정은 내부의 많은 물리적, 화학적 지표가 고무 제품의 적용 요구 사항을 충족하는지 여부를 솔루션에 직접 포함하는 경우가 많기 때문입니다.

1. 높은 공정 온도(혼합, 제련, 주차)로 인해 약간의 타는 듯한 현상(때때로 레오미터가 가황 이력 차트 ML, TS1 및 기타 초기 유동성 및 변동을 확인함)으로 인해 트리밍이 어려워집니다.

해결책: 믹서 냉각수 시스템의 유속을 높이거나 저온 금형 온도 기계를 사용하십시오(파이프라인의 칼슘 스케일을 정기적으로 청소하십시오). 밀은 롤러를 드릴링하여 롤러의 냉각수 흐름을 증가시켜 온도를 낮출 수 있습니다(믹서 방법도 실용적입니다). 온도를 상온으로 낮추기 위해 최대한 빨리 주차하십시오. 대량으로 쌓아두면 중간 온도가 쉽게 올라가고 타는 현상이 발생할 수 있으므로 권장하지 않습니다.

2. 고무재질의 분산이 고르지 않고, 국부적인 재질로 인해 가장자리가 찢어지기 어렵습니다.

해결책: 재료 전달 순서와 시간을 합리적으로 정렬하고 재료 분산 및 용융이 공정 요구 사항을 충족하며 배합 설계에 고무 분산 첨가제를 적절하게 추가할 수 있습니다.

3. 가황 온도가 너무 높아 가장자리가 부서지기 쉽습니다.

해결책: 합리적인 제품 구조로 가황 온도를 선택하고, 생산 능력을 맹목적으로 추구할 수 없으며, 고무의 엔트로피를 손상시키고 가황 정도에 따른 국소 구조가 다릅니다.

4. 가황 고무 가장자리의 두께가 고르지 않고 금형 립 오류가 큽니다.

해결 방법: 설계 오류 요구 사항과 생산 요구 사항을 충족하도록 금형을 수정합니다.

5. 러버 소재의 무니가 크고, 러버 소재의 '그린 강도'가 크다.

해결책: 가소화할 수 있고 가소성을 감소시키며 고무의 유동성을 향상시킬 수 있습니다. 제형은 화합물의 무니 점도와 무니 타는 정도를 고려합니다.

6. 고무재질의 유동성이 좋지 않다.

해결책: 배합을 설계할 때 유동성을 고려하고 유동 첨가제, 분산제, 연화제 및 수지 등을 첨가하여 고무 재료의 유동성을 향상시키지만 전체적인 조합은 제품 설계 매개변수 및 생산 공정 요구 사항을 충족해야 합니다.

7. 고무재질의 흘러내리는 모서리 부분이 두꺼워서 찢어지지 않습니다.

해결책: 가황 금형의 압력을 높입니다. 생산 요구 사항을 충족하기 위한 금형 수정; 고무의 '부드러움'과 유동성이 향상되도록 컴파운드의 무니(강성)를 줄입니다.

8. 포뮬러 디자인이 불합리하다.

해결책: 생산 요구 사항, 제품 설계 매개 변수 및 자격 비율 등을 충족하기 위해 공식이 여러 측면에서 고려되기 때문에 비용 효율적이고 공장 친화적인 실용적인 제제를 개발하기 위해 스튜디오에서 특정 디자인을 찾을 수 있습니다.

9. 기타 사유: 재료의 불합리한 보관, 고장 또는 뭉침; 생고무 선택의 뜨거운 기간은 불안정합니다. 혼합 접착제는 '액상 혼합' 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 가황 시스템; 가속기 매칭; 필러 입자 크기 분포; 수지 용해 등.