Paljud kummitooted on vormitud ja pärast vormimist, vulkaniseerimist, et saada kvalifitseeritud füüsikaliste omadustega tooted, ei ole toote välimusel suuri defekte, kuid tavapärase trimmimismeetodiga ei saa toote välimuse nõudeid parandada, on väikeseid jämesid, mida ei saa eemaldada, käsitsi parandamine või lammutamine põhjustab palju majanduslikku raiskamist.
Praegu on toote vormi kinnitusliini konstruktsioonilahendus eriti oluline, siinkohal ei selgitata, kuidas kujundada äärist, ülevoolujoont ja ülevoolusoont jne, võite vaadata 'Kummivormi disainimise käsiraamatut'.
Käesolevas artiklis keskendutakse valemi ja protsessi selgitamisele, kuna vorm on sageli konstrueeritud, et vormi ei saa sageli muuta või vanarauaks (majanduslik jäätmed), sageli leitakse valemiinsener valemi muutmiseks või protsessi muutmiseks, et saavutada lihtne rebimine.
Siin ei ole soovitatav valemit sageli parandada, sest valemi muutmine hõlmab sageli seda, kas paljud sees olevad füüsikalised ja keemilised näitajad vastavad kummitoodete kasutusnõuetele, ilma pikema jututa, otse lahendusel:
1. Protsessi kõrge temperatuuri (segamine, sulatamine, parkimine) tõttu (vahel vaatab reomeeter vulkaniseerimise ajaloo tabelit ML, TS1 ja muud esialgsed voolavused ja kõikumised) põhjustatud kerge kõrvetamine, mille tagajärjeks on raskused trimmimisel.
Lahendus: suurendage segisti jahutusveesüsteemi vooluhulka või kasutage külmvormi temperatuuriga masinat (regulaarselt puhastage torustiku kaltsiumi skaalat); Veski saab rulli puurida, et suurendada jahutusvee voolu rullis, et vähendada temperatuuri (praktiline on ka segisti meetod); Parkimine võimalikult kiiresti, et temperatuur alandada toatemperatuurile, ei ole soovitatav laduda suurtes kogustes, mis võib kergesti põhjustada kõrget vahepealset temperatuuri ja põhjustada kõrbemist.
2. Kummimaterjali dispersioon on ebaühtlane ja kõrge kohaliku materjali tõttu on serva raske rebida.
Lahendus: mõistlikult korraldada materjali tarne järjekord ja aeg, materjali hajutamine ja sulamine vastavad protsessi nõuetele ning valemi kujundusse saab sobivalt lisada kummist dispersioonilisandeid.
3. Vulkaniseerimistemperatuur on liiga kõrge, mille tagajärjeks on haprad servad.
Lahendus: valige vulkaniseerimistemperatuur mõistliku tootestruktuuriga, ei saa pimesi tootmisvõimsust jätkata, kahjustada kummi entroopiat ja vulkaniseerimise aste on kohalik struktuur erinev.
4. Vulkaniseeritud kummist serv on ebaühtlase paksusega ja hallituse huule viga on suur.
Lahendus: muutke vormi nii, et see vastaks projekteerimisvea nõuetele ja vastaks tootmisvajadustele.
5. Kummimaterjali Mooney on suur ja kummimaterjali 'Roheline tugevus' on suur.
Lahendus: seda saab plastifitseerida, vähendada plastilisust ja parandada kummi voolavust; Koostis arvestab ühendi Mooney viskoossust ja Mooney kõrvetamist.
6. Kummi materjali voolavus on halb.
Lahendus: Valemi kujundamisel arvestage voolavusega, lisage kummimaterjali voolavuse parandamiseks voolavuse lisandeid, dispergeerivaid aineid, pehmendajaid ja vaiku jne, kuid üldine kombinatsioon peaks vastama toote disaini parameetritele ja tootmisprotsessi nõuetele.
7. Kummimaterjali ülevoolav serv on paks ja ei saa rebeneda.
Lahendus: suurendage vulkaniseerimisvormi rõhku; Hallituse muutmine tootmisnõuete täitmiseks; Vähendage segu Mooney (jäikust), et kummil oleks parem 'pehmus' ja voolavus.
8. Valemi kujundus on ebamõistlik.
Lahendus: Kuna valemit arvestatakse paljudes aspektides, et see vastaks tootmisvajadustele, toote disaini parameetritele ja kvalifikatsioonimäärale jne. Meie stuudiost leiate konkreetsed disainilahendused, et töötada välja kulutõhusad ja tehasesõbralikud praktilised koostised.
9. Muud põhjused: materjalide ebamõistlik ladustamine, rike või aglomeratsioon; Toorkummi valiku kõrvetav periood on ebastabiilne; Segamisliim ei vasta 'vedelfaasilise segamise' nõuetele; vulkaniseerimissüsteem; Kiirendi sobitamine; täiteaine osakeste suuruse jaotus; Vaigu sulamine ja nii edasi.
