Paljud kummitooted on vormitud ja pärast vormimist, vulkaniseerimist kvalifitseeritud füüsikaliste omadustega toodete hankimiseks, toote väljanägemisel ei ole suuri defekte, kuid tavapärane kärpimismeetod ei saa toote välimusnõudeid parandada, on väikseid BURR -e, mida ei saa eemaldada, käsitsi parandamist või lammutamist põhjustab palju majanduslikke jäätmeid.
Sel ajal on eriti oluline toote hallituse kinnitusjoone konstruktsioonikujundus, kuidas huuli kujundada, ülevoolu joon ja ülevoolu soon jne ei selgitata siin. Võite viidata 'Kummist hallituse kujundamise käsiraamatule'.
Selle artikli keskmes on valemi ja protsessi selgitamine, kuna hallitus on sageli konstrueeritud hallitust (majanduslikke jäätmeid) sageli modifitseerima ega tükeldama, leidke sageli valemi insener valemi muutmiseks või protsessi muutmiseks, et saavutada kerge rebimine.
Siin ei soovitata valemit sageli parandada, kuna valemi muutmine hõlmab sageli seda, kas paljud füüsikalised ja keemilised näitajad vastavad kummitoodete rakendusnõuetele, ilma täiendava vaevata otse lahendusele:
1. kõrge protsessi temperatuuri (segamise, sulatamise, parkimise), põhjustatud kerge kõrvetamise tõttu (mõnikord vaatab reomeeter vulkaniseerumise ajaloo diagrammi ML, TS1 ja muud esialgse voolavuse ja kõikumised), mille tulemuseks on raskused kärpimise raskused.
Lahendus: suurendage segisti jahutusveesüsteemi voolukiirust või kasutage külma hallituse temperatuurimasinat (puhastage regulaarselt torujuhtme kaltsiumi skaala); Veski saab rulli puurida, et suurendada temperatuuri vähendamiseks jahutusvee voolu rullis (segisti meetod on ka praktiline); Parkimine võimalikult kiiresti, et vähendada temperatuuri toatemperatuurini, ei soovitata suures koguses virnastada, mis võib hõlpsalt põhjustada kõrget vahetemperatuuri ja põhjustada kõrvetamist.
2. kummimaterjali hajutamine on ebaühtlane ja kõrge kohaliku materjali põhjustatud serva on keeruline rebida.
Lahendus: korraldage mõistlikult materiaalse kohaletoimetamise järjekord ja aeg, materiaalne dispersioon ja sulamine vastavad protsessinõuetele ning kummi dispersiooni lisaaineid saab valemi kujunduses sobivalt lisada.
3. Vulkaniseerumise temperatuur on liiga kõrge, mille tulemuseks on rabedad servad.
Lahendus: valige vulkaniseerumise temperatuur mõistliku tootestruktuuriga, ei saa pimesi tootmisvõimsust jätkata, kahjustada kummi entroopiat ja lokaalse vulkaniseerimise astet on erinev.
4. vulkaniseeritud kummi serv on ebaühtlane paksusega ja hallituse huuleviga on suur.
Lahendus: muutke hallitust vastavalt disainivea nõuetele ja vastavad tootmisvajadustele.
5. kummimaterjali Mooney on suur ja kummist materjali 'roheline tugevus' on suur.
Lahendus: seda saab plastifitseerida, vähendada plastilisust ja parandada kummi voolavust; Preparaadil käsitletakse ühendi Mooney viskoossust ja Mooney kõrvetamist.
6. kummimaterjali sujuvus on halb.
Lahendus: Valemi kavandamisel kaaluge voolavust, lisage kummimaterjali voolavuse parandamiseks voolu lisandeid, dispergereid, pehmendajaid ja vaikusid jne, kuid üldine kombinatsioon peaks vastama toote kujundamise parameetritele ja tootmisprotsessi nõuetele.
7. Kummist materjali ülevoolav serv on paks ja seda ei saa rebenenud.
Lahendus: suurendage vulkaniseerimisvormi rõhku; Hallituse muutmine tootmisnõuete täitmiseks; Vähendage ühendi Mooney (jäikus), nii et kummil oleks parem 'pehmus' ja sujuvus.
8. Valemi kujundus on mõistlik.
Lahendus: kuna valemit käsitletakse paljudes aspektides, et täita tootmisvajadusi, tootekujunduse parameetreid ja kvalifikatsioonimäära jne. Meie stuudios võib leida konkreetseid kujundusi, et töötada välja kulutõhusad ja tehasesõbralikud praktilised koostised.
9. Muud põhjused: materjalide ebamõistlik ladustamine, ebaõnnestumine või aglomeratsioon; Toore kummi valimise kõrvetav periood on ebastabiilne; Segamisliim ei vasta vedelafaasi segamise 'nõuetele; vulkaniseerimissüsteem; Kiirendi sobitamine; täiteosakeste suuruse jaotus; Vaigu sulab ja nii edasi.
