Mange gummiprodukter er støpt, og etter støping, vulkanisering for å skaffe produkter med kvalifiserte fysiske egenskaper, har ikke produktets utseende ikke store feil, men den konvensjonelle trimmingmetoden kan ikke reparere utseendets krav til produktet, det er små burrs kan ikke fjernes, manuell reparasjon eller skraping forårsaker mye økonomisk avfall.
På dette tidspunktet er den strukturelle utformingen av muggklemmelinjen til produktet spesielt viktig, hvordan du designer leppen, overløpslinjen og overløpssporet, etc., vil ikke bli forklart her, du kan henvise til 'Rubber Mold Design Manual '.
Fokuset for denne artikkelen er å forklare fra formelen og prosessen, fordi formen ofte er designet ikke ofte kan endre eller skrape formen (økonomisk avfall), ofte finne en formelingeniør for å endre formelen eller endre prosessen for å oppnå enkel riving.
Her anbefales det ikke å reparere formelen ofte, fordi formelmodifisering ofte involverer om mange fysiske og kjemiske indikatorer inne oppfyller applikasjonskravene til gummiprodukter, uten videre ADO, direkte på løsningen:
1. På grunn av den høye prosesstemperaturen (blanding, smelting, parkering), ser den svake brennke forårsaket av (noen ganger rheometeret på vulcaniseringshistorikkdiagrammet ML, TS1 og annen innledende fluiditet og svingninger), noe som resulterer i vanskeligheter med å trimme.
Løsning: Øk strømningshastigheten til mikserkjølingsvannssystemet eller bruk en kald form temperaturmaskin (rengjør kalsiumskalaen til rørledningen regelmessig); Bruket kan bore rullen for å øke strømmen av kjølevann i rullen for å redusere temperaturen (miksermetoden er også praktisk); Parkering så raskt som mulig for å redusere temperaturen til romtemperatur, anbefales det ikke å stable i store mengder, noe som lett kan forårsake høy mellomtemperatur og forårsake svidd.
2. Spredning av gummimaterialet er ujevn, og det er vanskelig å rive kanten forårsaket av det høye lokale materialet.
Løsning: Arranger rimelig rekkefølgen og tidspunktet for materiallevering, materialdispersjon og smelting oppfyller prosesskravene, og tilsetningsstoffer for gummispredning kan tilsettes på riktig måte i formelutformingen.
3. Vulkaniseringstemperaturen er for høy, noe som resulterer i sprø kanter.
Løsning: Velg vulkaniseringstemperaturen med en rimelig produktstruktur, kan ikke blindt forfølge produksjonskapasitet, skade entropien til gummi og graden av vulkanisering Lokal struktur er forskjellig.
4. Den vulkaniserte gummikanten er ujevn i tykkelse og formen leppefeil er stor.
Løsning: Endre formen for å oppfylle kravene til designfeil og oppfylle produksjonsbehovene.
5. Mooney av gummimaterialet er stort, og 'grønne styrke ' av gummimaterialet er stort.
Løsning: Det kan være myknet, redusere plastisiteten og forbedre fluiditeten til gummi; Formuleringen vurderer Mooney -viskositeten og Mooney som svinger av forbindelsen.
6. Fluiditeten til gummimaterialet er dårlig.
Løsning: Når du designer formelen, bør du vurdere fluiditeten, legge til strømningstilsetningsstoffer, dispergeringsmidler, mykner og harpikser osv. For å forbedre fluiditeten til gummimaterialet, men den generelle kombinasjonen skal oppfylle produktdesignparametrene og produksjonsprosesskravene.
7. Den overfylte kanten av gummimaterialet er tykk og kan ikke bli revet.
Løsning: Øk trykket til vulkaniseringsformen; Muggmodifisering for å oppfylle produksjonskrav; Reduser mooney (stivhet) av forbindelsen, slik at gummien har bedre 'mykhet ' og fluiditet.
8. Formelutformingen er urimelig.
Løsning: Fordi formelen blir vurdert i mange aspekter, for å dekke produksjonsbehov, produktdesignparametere og kvalifiseringsgrad, etc. Spesifikke design finner du i vårt studio for å utvikle kostnadseffektive og fabrikkvennlige praktiske formuleringer.
9. Andre årsaker: urimelig lagring, svikt eller agglomerering av materialer; Den brennende perioden med rå gummiutvalg er ustabil; Blandingslimet kan ikke oppfylle kravene til 'flytende faseblanding '; vulcaniseringssystem; Accelerator matching; fyllstoffpartikkelstørrelsesfordeling; Harpiks smelting og så videre.
