Baie rubberprodukte word gevorm, en na giet, vulkanisering om produkte met gekwalifiseerde fisiese eienskappe te verkry, het die voorkoms van die produk nie groot defekte nie, maar die konvensionele snoeimetode kan nie die voorkomsvereistes van die produk herstel nie, daar is klein brame wat nie verwyder kan word nie, handmatige herstel of skraping veroorsaak baie ekonomiese vermorsing.
Op hierdie tydstip is die strukturele ontwerp van die vormklemlyn van die produk veral belangrik, hoe om die lip, oorlooplyn en oorloopgroef, ens. te ontwerp, sal nie hier verduidelik word nie, jy kan verwys na die 'Rubber Mould Design Manual'.
Die fokus van hierdie artikel is om te verduidelik uit die formule en proses, want die vorm is dikwels ontwerp kan nie dikwels verander of skrap die vorm (ekonomiese afval), vind dikwels 'n formule ingenieur om die formule te verander of verander die proses om maklik skeur te bereik.
Hier word dit nie aanbeveel om die formule gereeld te herstel nie, want formuleverandering behels dikwels of baie fisiese en chemiese aanwysers binne voldoen aan die toepassingsvereistes van rubberprodukte, sonder meer, direk op die oplossing:
1. As gevolg van die hoë proses temperatuur (meng, smelt, parkering), die effense skroei veroorsaak deur (soms kyk die rheometer na die vulkanisering geskiedenis grafiek ML, TS1 en ander aanvanklike vloeibaarheid en skommelinge), wat lei tot moeilikheid om te snoei.
Oplossing: verhoog die vloeitempo van die mengerverkoelingswaterstelsel of gebruik 'n koue vormtemperatuurmasjien (maak gereeld die kalsiumskaal van die pyplyn skoon); Die meule kan die roller boor om die vloei van koelwater in die roller te verhoog om die temperatuur te verlaag (die mengermetode is ook prakties); Parkeer so vinnig as moontlik om die temperatuur tot kamertemperatuur te verlaag, dit word nie aanbeveel om in groot hoeveelhede te stapel nie, wat maklik hoë intermediêre temperatuur kan veroorsaak en verskroei kan veroorsaak.
2. Die verspreiding van die rubbermateriaal is ongelyk, en dit is moeilik om die rand te skeur wat veroorsaak word deur die hoë plaaslike materiaal.
Oplossing: Reël die volgorde en tyd van materiaallewering redelikerwys, materiaalverspreiding en smelt voldoen aan die prosesvereistes, en rubberverspreidingsbymiddels kan gepas in die formule-ontwerp bygevoeg word.
3. Die vulkaniseringstemperatuur is te hoog, wat tot bros rande lei.
Oplossing: kies die vulkanisering temperatuur met 'n redelike produk struktuur, kan nie blindelings streef produksie kapasiteit, beskadig die entropie van rubber en die graad van vulkanisering plaaslike struktuur is anders.
4. Die gevulkaniseerde rubberrand is ongelyk in dikte en die vormlipfout is groot.
Oplossing: verander die vorm om aan die ontwerpfoutvereistes te voldoen en aan die produksiebehoeftes te voldoen.
5. Die Mooney van die rubbermateriaal is groot, en die 'Groen sterkte' van die rubbermateriaal is groot.
Oplossing: Dit kan geplastiseer word, plastisiteit verminder en die vloeibaarheid van rubber verbeter; Die formulering neem die Mooney-viskositeit en Mooney-verskroeiing van die verbinding in ag.
6. Die vloeibaarheid van die rubbermateriaal is swak.
Oplossing: Wanneer die formule ontwerp word, oorweeg die vloeibaarheid, voeg vloeibymiddels, dispergeermiddels, versagmiddels en harse, ens. by om die vloeibaarheid van die rubbermateriaal te verbeter, maar die algehele kombinasie moet aan die produkontwerpparameters en produksieprosesvereistes voldoen.
7. Die oorlooprand van die rubbermateriaal is dik en kan nie geskeur word nie.
Oplossing: verhoog die druk van die vulkaniseringsvorm; Vormwysiging om aan produksievereistes te voldoen; Verminder die Mooney (styfheid) van die verbinding, sodat die rubber beter 'sagheid' en vloeibaarheid het.
8. Die formule-ontwerp is onredelik.
Oplossing: Omdat die formule in baie aspekte oorweeg word, om te voldoen aan die produksiebehoeftes, produkontwerpparameters en kwalifikasietempo, ens. Spesifieke ontwerpe kan in ons ateljee gevind word om kostedoeltreffende en fabrieksvriendelike praktiese formulerings te ontwikkel.
9. Ander redes: onredelike berging, mislukking of agglomerasie van materiaal; Die versengende tydperk van rou rubber seleksie is onstabiel; Die menggom kan nie aan die vereistes van 'vloeistoffasemenging' voldoen nie; vulkanisasie stelsel; Versneller-passing; vulstofdeeltjiegrootteverspreiding; Hars smelt en so aan.
