Le mélange de caoutchouc consiste à disperser uniformément divers composés dans le caoutchouc à l'aide de la force mécanique de la machine de fabrication du caoutchouc, de manière à former un système de dispersion colloïdal multiphasé avec du caoutchouc comme milieu ou un mélange de caoutchouc et de certains composants compatibles (agent de correspondance, autres polymères) comme milieu, et des agents de correspondance incompatibles (tels que des charges en poudre, de l'oxyde de zinc, des pigments, etc.) comme phase dispersée. processus. Les exigences techniques spécifiques du processus de mélange sont les suivantes : dispersion uniforme de l'agent de mélange, de sorte que la meilleure dispersion de l'agent de mélange, en particulier de l'agent de mélange renforçant tel que le noir de carbone, soit obtenue pour garantir des performances constantes du caoutchouc. Le caoutchouc obtenu est appelé « caoutchouc composé » et sa qualité a une influence importante sur la transformation ultérieure et la qualité du produit.

1 - Composition du néoprène

        Le néoprène est une méthode de production par polymérisation en émulsion, le processus de production est principalement une polymérisation intermittente dans une seule bouilloire. La température de polymérisation est principalement contrôlée entre 40 et 60 ℃ et le taux de conversion est d'environ 90 %. Température de polymérisation, le taux de conversion final est trop élevé ou le processus de polymérisation dans l'air entraînera une baisse de la qualité du produit. La masse moléculaire relative est régulée par le système soufre-kiuram (tétraalkylméthylaminothiocarbonyldisulfure) en production. Le principal inconvénient du système soufre-kiuram est le manque de stabilité des liaisons soufre, qui est l'une des raisons importantes des propriétés de stockage. Si la masse moléculaire relative est ajustée avec du thiol, cela peut améliorer ces performances. Le néoprène est différent du caoutchouc synthétique général, il n'utilise pas de vulcanisation au soufre, mais avec une vulcanisation à l'oxyde de zinc, à l'oxyde de magnésium, etc.

Les performances de traitement du néoprène dépendent du comportement viscoélastique du caoutchouc non vulcanisé, et son comportement viscoélastique est lié à la variété du néoprène et à la température. Comme le mélange est généralement effectué à l'état élastique, il faut utiliser la force de cisaillement de l'état élastique du caoutchouc pour bien disperser la charge. Par conséquent, pour éviter l'influence de la température élevée lors du mélange du néoprène, la charge doit être ajoutée le plus tôt possible afin d'obtenir un certain degré de mélange à l'état élastique. Lors du mélange avec un raffineur ouvert, le néoprène de type G est sensible aux changements de température et la température des rouleaux dépasse 70 ℃, ce seront des rouleaux très collants, ils sont dans un état d'écoulement visqueux et la charge n'est pas facile à disperser. Lors du mélange avec un raffineur dense, sa capacité doit être réduite de manière appropriée, le facteur de remplissage général de 0,6 est approprié, généralement divisé en deux mélanges, afin de minimiser la température de mélange. La température de décharge doit être inférieure à 100 ℃.

L'inconvénient du néoprène lors de l'utilisation d'une machine ouverte de mélange est que la chaleur est importante, plus facile à coller aux rouleaux, facile à brûler, la dispersion de l'agent est lente, donc la température de mélange ne doit pas être trop élevée, la capacité doit être petite, le rapport de vitesse des rouleaux ne doit pas être grand. En raison de la forte sensibilité à la température, le néoprène à usage général à température ambiante jusqu'à 71 ℃, il montrera l'état du grain, à ce moment la cohésion du caoutchouc brut est affaiblie, non seulement les rouleaux collants sérieux, avec la dispersion de l'agent sera également très difficile. La température d'état élastique du néoprène non régulé par le soufre est inférieure à 79 ℃, de sorte que les performances du processus de mélange sont meilleures que celles régulées par le soufre, et la tendance aux rouleaux collants et au brûlage est plus faible. Lors du pétrissage avec une machine ouverte, afin d'éviter les rouleaux collants, la température du rouleau est généralement contrôlée à 40 ~ 50 ℃ ou moins (le rouleau avant est 5 ~ 10 ℃ inférieur à la température du rouleau arrière), et lors du pétrissage du caoutchouc brut, la distance du rouleau doit être progressivement ajustée de grande à petite. Lors du mélange, ajoutez d'abord de l'oxyde de magnésium absorbant les acides pour éviter les brûlures, puis ajoutez de l'oxyde de zinc. Afin de réduire la chaleur de mélange, du noir de carbone et des adoucissants liquides peuvent être ajoutés alternativement par lots. L'acide stéarique et la cire de paraffine et d'autres aides au fonctionnement peuvent être dispersés progressivement, de manière à faciliter la dispersion, mais également à empêcher les rouleaux collants. Le temps de mélange du caoutchouc chloroprène régulé par le soufre dans l'ouvreur est généralement de 30 à 50 % plus long que le caoutchouc naturel, le temps de mélange non régulé par le soufre peut être environ 20 % plus court que celui régulé par le soufre. Afin d'éviter que le néoprène dans le mélangeur ne monte trop rapidement en température lors de l'ouverture, le rapport de vitesse est inférieur à 1: 1,2, l'effet de refroidissement sera meilleur. Réduire la capacité de raffinage est aussi un moyen d’assurer la sécurité opérationnelle et une bonne dispersion. À l'heure actuelle, la capacité nationale de raffinage du caoutchouc néoprène réglementé par le soufre par rapport au caoutchouc naturel devrait être inférieure à 20 à 30 % pour fonctionner normalement. Comme le néoprène est facile à roussir, le mélange est généralement utilisé dans une machine de raffinage dense selon deux méthodes de mélange. La température de mélange doit être inférieure (la température de décharge est généralement contrôlée en dessous de 100 ℃), la capacité de chargement est inférieure à celle du caoutchouc naturel (le facteur de capacité est généralement pris entre 0,50 et 0,55) et de l'oxyde de zinc est ajouté à la presse dans la deuxième section de mélange. Pour résoudre le problème selon lequel le mélange de caoutchouc chloroprène est facile à roussir et difficile à disperser, le raffineur Leena adopte le double rotor à quatre anneaux le plus avancé fonctionnant dans la même direction, combiné au mouvement courbe « X » du boulon supérieur du raffineur, avec un bon effet de dispersion et un temps court, ce qui peut réduire efficacement le phénomène de brûlure du caoutchouc chloroprène dans le processus de mélange.

2 - Mélange de caoutchouc éthylène-propylène

       Le caoutchouc éthylène-propylène peut également être traité par un équipement de raffinage du caoutchouc ordinaire, mais comme l'effet plastifiant du caoutchouc éthylène-propylène est particulièrement faible, le manque de viscosité, le caoutchouc n'est pas facile à envelopper le rouleau, utilisez généralement d'abord un pas de rouleau étroit pour former une feuille continue, puis élargissez le pas de rouleau pour le traitement de mélange. La température du rouleau pour le rouleau avant 50 ~ 60 ℃, après le rouleau 60 ~ 70 ℃ est appropriée. L'ordre d'alimentation en caoutchouc EPDM est généralement le suivant : rouleau de couverture en caoutchouc brut-1/2 noir de carbone-1/2 noir de carbone-acide stéarique-oxyde de zinc (ou oxyde de magnésium)-promoteur-agent de réticulation -Pass mince, feuille inférieure. Le caoutchouc éthylène-propylène n'est pas facilement raffiné lors du mélange et le composé est uniformément dispersé, mais la propriété auto-adhésive est médiocre. Le mélange de caoutchouc éthylène-propylène avec un raffineur ouvert, utilise généralement d'abord un petit moment de rouleau pour le rendre continu après le rouleau, puis relâche progressivement le moment de rouleau, ajoute le composé, la température du rouleau entre 60 et 70 ℃. La température de mélange est de 150 ～ 160 ℃, ce qui peut faciliter la dispersion de la charge et de l'adoucissant et l'amélioration des propriétés mécaniques. La capacité de chargement peut être de 10 à 15 % supérieure à celle des autres matériaux en caoutchouc.

3- Compoundage de fluoroélastomère

      La viscosité Menny du caoutchouc fluoré est élevée, rigide, la génération de chaleur par friction, le mélange et le traitement généraux sont plus difficiles. Lors du mélange de caoutchouc fluoré sur la machine de raffinage, à une petite distance de rouleau, moins de capacité, contrôle de la température du rouleau à 50 ~ 60 ℃. Le mélange commence, refroidissez d'abord les rouleaux, ajoutez une fine passe de caoutchouc brut environ 10 fois pour former un paquet uniforme de caoutchouc de rouleau, ajustez le moment de rouleau pour maintenir une petite quantité de caoutchouc empilé, puis ajoutez l'agent de mélange, le temps de mélange n'est généralement pas strictement défini, mais nécessite le plus rapide possible. Le caoutchouc fluoré est plus difficile à utiliser avec le mélangeur, mais le type de maillage du système de refroidissement du mélangeur est plus solide, vous pouvez mélanger le caoutchouc fluoré. Le caoutchouc composé doit être garé pendant 24 heures avant utilisation et doit être affiné avant utilisation pour que le composé soit dispersé uniformément et améliore la fluidité et l'auto-adhérence du caoutchouc.