Beim Mischen von Gummi werden verschiedene Verbindungen mithilfe der mechanischen Kraft einer Gummiherstellungsmaschine gleichmäßig im Gummi verteilt, um ein mehrphasiges kolloidales Dispersionssystem mit Gummi als Medium oder einer Mischung aus Gummi und einigen kompatiblen Komponenten (Anpassmittel, andere Polymere) als Medium und inkompatiblen Anpassmitteln (wie Pulverfüllstoffe, Zinkoxid, Pigmente usw.) als dispergierte Phase zu bilden. Verfahren. Die spezifischen technischen Anforderungen des Compoundierprozesses sind: gleichmäßige Verteilung des Compoundiermittels, so dass die beste Dispersion des Compoundiermittels, insbesondere des verstärkenden Compoundiermittels wie Ruß, erreicht wird, um eine gleichbleibende Leistung des Gummis sicherzustellen. Der dabei entstehende Kautschuk wird „Compounding Rubber“ genannt und seine Qualität hat einen wichtigen Einfluss auf die Weiterverarbeitung und Produktqualität.
1 – Compoundierung von Neopren
Bei der Herstellung von Neopren handelt es sich um eine Emulsionspolymerisationsmethode. Der Produktionsprozess ist meist eine intermittierende Polymerisation in einem einzigen Kessel. Die Polymerisationstemperatur wird meist auf 40–60 °C kontrolliert und die Umwandlungsrate beträgt etwa 90 %. Bei der Polymerisationstemperatur ist die Endumwandlungsrate zu hoch oder der Polymerisationsprozess an der Luft führt zu einer Verschlechterung der Produktqualität. Die relative Molekülmasse wird bei der Produktion durch das Schwefel-Kiuram-System (Tetraalkylmethylaminothiocarbonyldisulfid) reguliert. Der Hauptnachteil des Schwefel-Kiuram-Systems ist die mangelnde Stabilität der Schwefelbindungen, die einer der wichtigen Gründe für die Speichereigenschaften ist. Wenn die relative Molekularmasse mit Thiol angepasst wird, kann diese Leistung verbessert werden. Neopren unterscheidet sich vom allgemeinen Synthesekautschuk, es verwendet keine Schwefelvulkanisation, sondern eine Vulkanisation mit Zinkoxid, Magnesiumoxid usw.
Die Verarbeitungsleistung von Neopren hängt vom viskoelastischen Verhalten von unvulkanisiertem Gummi ab, und sein viskoelastisches Verhalten hängt von der Vielfalt des Neoprens und der Temperatur ab. Da das Mischen im Allgemeinen im elastischen Zustand erfolgt, wird die Scherkraft des elastischen Zustands des Gummis genutzt, um den Füllstoff gut zu dispergieren. Um den Einfluss hoher Temperaturen beim Mischen von Neopren zu vermeiden, sollte der Füllstoff daher so früh wie möglich zugegeben werden, um einen gewissen Mischgrad im elastischen Zustand zu erreichen. Beim Mischen mit offenem Refiner reagiert G-Typ-Neopren empfindlich auf Temperaturänderungen. Wenn die Walzentemperatur 70 °C übersteigt, werden die Walzen stark klebrig, befinden sich in einem viskosen Fließzustand und der Füllstoff lässt sich nicht leicht verteilen. Beim Mischen mit einem dichten Refiner sollte dessen Kapazität entsprechend reduziert werden. Der allgemeine Füllfaktor von 0,6 ist angemessen und im Allgemeinen in zwei Mischvorgänge unterteilt, um die Mischtemperatur zu minimieren. Die Austrittstemperatur sollte unter 100 °C liegen.
Der Nachteil von Neopren beim Mischen mit offenen Maschinen ist, dass die Hitze groß ist, es leichter an den Walzen haftet und leicht verbrennt. Die Dispersion des Wirkstoffs ist langsam, daher sollte die Mischtemperatur nicht zu hoch sein, die Kapazität sollte klein sein und das Walzengeschwindigkeitsverhältnis sollte nicht groß sein. Aufgrund der starken Temperaturempfindlichkeit zeigt Allzweck-Neopren bei Raumtemperatur bis 71 °C den Kornzustand, zu diesem Zeitpunkt ist der Zusammenhalt des Rohgummis geschwächt, nicht nur schwere klebrige Rollen, auch die Wirkstoffverteilung wird sehr schwierig sein. Die elastische Zustandstemperatur von nicht schwefelreguliertem Neopren liegt unter 79 °C, sodass die Leistung des Mischprozesses besser ist als bei schwefelreguliertem und die Neigung zu klebrigen Rollen und Anbrennen geringer ist. Beim Kneten mit einer offenen Maschine wird die Walzentemperatur im Allgemeinen auf 40 bis 50 °C oder weniger eingestellt, um klebrige Walzen zu vermeiden (die vordere Walze ist 5 bis 10 °C niedriger als die hintere Walzentemperatur), und beim Rohkautschukkneten sollte der Walzenabstand schrittweise von groß nach klein angepasst werden. Fügen Sie beim Mischen zunächst säureabsorbierendes Magnesiumoxid hinzu, um ein Anbrennen zu verhindern, und schließlich Zinkoxid. Um die Mischwärme zu reduzieren, können abwechselnd Ruß und flüssige Weichmacher zugegeben werden. Stearinsäure und Paraffinwachs sowie andere Betriebshilfsmittel können nach und nach hinzugefügt werden, um die Dispergierung zu erleichtern, aber auch um klebrige Walzen zu verhindern. Bei schwefelreguliertem Chloroprenkautschuk ist die Mischzeit im Öffner im Allgemeinen 30 bis 50 % länger als bei Naturkautschuk, bei nicht schwefelreguliertem Chloroprenkautschuk kann die Mischzeit etwa 20 % kürzer sein als bei schwefelreguliertem. Um zu vermeiden, dass die Temperatur in der Mischmaschine zu schnell ansteigt, beträgt das Geschwindigkeitsverhältnis weniger als 1:1,2, wodurch die Kühlwirkung besser wird. Auch die Reduzierung der Raffinationskapazität ist eine Möglichkeit, die Betriebssicherheit und eine gute Dispergierung zu gewährleisten. Gegenwärtig sollte die inländische schwefelregulierte Raffinationskapazität von Neoprenkautschuk im Vergleich zu Naturkautschuk weniger als 20 bis 30 % betragen, um normal zu funktionieren. Da Neopren leicht versengt, wird bei der Verwendung von dichten Raffinierungsmaschinen normalerweise das Mischen in zwei Mischverfahren verwendet. Die Mischtemperatur sollte niedriger sein (die Austrittstemperatur wird im Allgemeinen auf unter 100 °C geregelt), die Beladungskapazität ist niedriger als die von Naturkautschuk (der Kapazitätsfaktor wird im Allgemeinen mit 0,50 bis 0,55 angenommen) und im zweiten Mischabschnitt wird der Presse Zinkoxid zugesetzt. Für das Problem, dass das Mischen von Chloroprenkautschuk leicht anbrennt und schwer zu dispergieren ist, verwendet der Leena-Refiner den fortschrittlichsten Vierring-Doppelrotor, der in die gleiche Richtung läuft, kombiniert mit der „X“-Kurvenbewegung des oberen Bolzens am Refiner, mit gutem Dispersionseffekt und kurzer Zeit, wodurch das Anbrennphänomen von Chloroprenkautschuk im Mischprozess wirksam reduziert werden kann.
2 – Compoundierung von Ethylen-Propylen-Kautschuk
Ethylen-Propylen-Kautschuk kann auch mit gewöhnlichen Gummiraffinierungsgeräten verarbeitet werden. Da jedoch die plastifizierende Wirkung von Ethylen-Propylen-Kautschuk besonders gering ist und die Viskosität fehlt, lässt sich Gummi nicht leicht auf die Rolle wickeln. Verwenden Sie im Allgemeinen zuerst einen engen Rollenabstand, um eine kontinuierliche Folie zu bilden, und erweitern Sie dann den Rollenabstand für die Mischverarbeitung. Rollentemperatur für die vordere Rolle 50 ~ 60 ℃, nach der Rolle 60 ~ 70 ℃ ist angemessen. Die Zuführreihenfolge für EPDM-Gummi lautet im Allgemeinen: Rohgummi-Deckwalze – 1/2 Ruß – 1/2 Ruß – Stearinsäure – Zinkoxid (oder Magnesiumoxid) – Promotor – Vernetzer – dünner Durchgang, untere Folie. Ethylen-Propylen-Kautschuk lässt sich beim Mischen nicht leicht überraffinieren und die Verbindung wird gleichmäßig verteilt, aber die selbstklebenden Eigenschaften sind schlecht. Beim Mischen von Ethylen-Propylen-Kautschuk mit einem offenen Refiner wird im Allgemeinen zunächst ein kleiner Walzenmoment verwendet, um ihn nach dem Walzen kontinuierlich zu machen, und dann wird der Walzenmoment allmählich entspannt, die Verbindung hinzugefügt, die Walzentemperatur liegt zwischen 60 und 70 °C. Die Mischtemperatur beträgt 150–160 °C, was die Verteilung von Füllstoff und Weichmacher und die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften unterstützen kann. Die Belastbarkeit kann 10–15 % höher sein als bei anderen Gummimaterialien.
3- Compoundierung von Fluorelastomer
Die Menny-Viskosität von Fluorkautschuk ist hoch, steif, erzeugt Reibungswärme und das allgemeine Mischen und Verarbeiten ist schwieriger. Beim Mischen von Fluorkautschuk auf der Raffinierungsmaschine ist der Walzenabstand zu klein, die Kapazität geringer und die Walzentemperatur auf 50 bis 60 °C geregelt. Das Mischen beginnt. Lassen Sie die Walzen zunächst abkühlen, geben Sie den Rohkautschuk etwa zehnmal in dünnen Durchgängen hinzu, um ein gleichmäßiges Walzengummipaket zu bilden, stellen Sie das Walzenmoment ein, um eine kleine Menge gestapelten Gummis beizubehalten, und geben Sie dann das Compoundiermittel hinzu. Die Mischzeit ist normalerweise nicht streng definiert, muss aber so schnell wie möglich sein. Fluorkautschuk ist mit der Mischmaschine schwieriger zu mischen, aber der Maschentyp des Kühlsystems der Mischmaschine ist stärker, Sie können Fluorkautschuk mischen. Die Gummimischung sollte vor der Verwendung 24 Stunden lang geparkt werden und muss vor der Verwendung verfeinert werden, damit die Mischung gleichmäßig verteilt wird und die Fließfähigkeit und Selbstklebefähigkeit des Gummis verbessert wird.
