Mixing of rubber is to disperse various compounds evenly in rubber with the help of mechanical force of rubber making machine, so as to form a multi-phase colloidal dispersion system with rubber as medium or a mixture of rubber and some compatible components (matching agent, other polymers) as medium, and incompatible matching agents (such as powder fillers, zinc oxide, pigments, etc.) as dispersed phase. Verfahren. Die spezifischen technischen Anforderungen des Compounding -Prozesses sind: einheitliche Verbreitung des Verbundmittels, so dass die beste Dispersion des Verbundmittels, insbesondere des Verstärkungsverbindungsmittels wie Carbonschwarz, erreicht wird, um eine konsistente Leistung des Gummi sicherzustellen. Der resultierende Gummi wird als 'Compounding Gummig' bezeichnet und seine Qualität hat einen wichtigen Einfluss auf die weitere Verarbeitung und Produktqualität.
1 - Zusammensetzung von Neopren
Neopren ist die Produktionsmethode der Emulsionspolymerisation, der Produktionsprozess ist meist intermittierende einzelne Kesselpolymerisation. Die Polymerisationstemperatur wird größtenteils bei 40-60 ° C kontrolliert und die Umwandlungsrate liegt bei etwa 90%. Polymerisationstemperatur, die endgültige Umwandlungsrate ist zu hoch, oder der Polymerisationsprozess in die Luft führt zu einem Rückgang der Produktqualität. Die relative molekulare Masse wird durch das System der Schwefel-Kiuram (Tetraalkylmethylaminothiocarbondisulfid) in der Produktion reguliert. Der Hauptnachteil des Schwefel-Kiuram-Systems ist die mangelnde Stabilität der Schwefelbindungen, was einer der wichtigsten Gründe für die Speichereigenschaften ist. Wenn die relative molekulare Masse mit Thiol angepasst wird, kann diese Leistung verbessert werden. Neopren unterscheidet sich vom allgemeinen synthetischen Gummi, es verwendet keine Schwefelvulkanisierung, sondern mit Zinkoxid, Magnesiumoxid usw. Vulkanisierung.
Die Verarbeitungsleistung von Neopren hängt vom viskoelastischen Verhalten von unvulkanisiertem Gummi ab, und sein viskoelastisches Verhalten hängt mit der Vielfalt von Neopren und Temperaturen zusammen. Da das Mischen im Allgemeinen im elastischen Zustand durchgeführt wird, um die Scherkraft des elastischen Zustands des Gummi zu nutzen, um den Füllstoff gut verteilt zu machen. Um den Einfluss der hohen Temperatur beim Mischen von Neopren zu vermeiden, sollte der Füllstoff so früh wie möglich hinzugefügt werden, um einen gewissen Grad an Mischung im elastischen Zustand zu erreichen. Beim Mischen mit offenem Raffiner ist G-Type-Neopren empfindlich gegenüber Temperaturänderungen, und die Rolltemperatur übersteigt 70 ° C, ist ernsthaft klebrige Brötchen und befindet sich in einem viskosen Flusszustand, und der Füllstoff ist nicht einfach zu zerstreuen. Beim Mischen mit einem dichten Raffinerer sollte seine Kapazität angemessen reduziert werden, der allgemeine Füllfaktor von 0,6 ist angemessen, im Allgemeinen in zwei Mischungen unterteilt, um die Mischtemperatur zu minimieren. Die Entladungstemperatur sollte unter 100 ° C betragen.
Neopren bei der Verwendung von offenem Maschinenmischnachteil ist, dass die Wärme groß ist, leichter an den Walzen haften, einfach zu sensen, wobei die Wirkstoffdispersion langsam ist, sodass die Mischtemperatur nicht zu hoch sein sollte, die Kapazität sollte gering sein, das Rollengeschwindigkeitsverhältnis sollte nicht groß sein. Aufgrund der starken Temperaturempfindlichkeit, allgemeines Neopren bei Raumtemperatur gegenüber 71 ℃, zeigt es den Getreidezustand, zu diesem Zeitpunkt wird der Zusammenhalt von rohem Gummi geschwächt, nicht nur schwerwiegende klebrige Rollen, wobei die Agenten-Dispersion ebenfalls sehr schwierig sein wird. Die elastische Zustandstemperatur des nicht-ulfurregulierten Neopren liegt unter 79 ° C, sodass die Mischprozessleistung besser als schwefelregulierte und die Tendenz von Klebernrollen und Senkung kleiner ist. Karten mit einer offenen Maschine, um Klebrollen zu vermeiden, wird die Rollentemperatur im Allgemeinen bei 40 ~ 50 ℃ oder weniger gesteuert (die vordere Rolle ist 5 ~ 10 ° ° C niedriger als die Heckrollentemperatur), und im rohen Kautschuk -Kneten sollte der Rollenabstand von großer bis kleiner Einstellungen eingestellt werden. Fügen Sie beim Mischen zunächst säureabsorbierende Magnesiumoxid hinzu, um das Versenken zu verhindern, und fügen Sie schließlich Zinkoxid hinzu. Um die Mischwärme zu reduzieren, können in Stapeln abwechselnd Carbonschwarz- und Flüssigenthärter hinzugefügt werden. Stearinsäure und Paraffinwachs sowie andere Betriebshilfen können allmählich zugesetzt werden, um Dispersion zu unterstützen, aber auch klebrige Rollen zu verhindern. Der schwefelregulierte Chloroprenkautschuk in der Öffnung der Öffnung ist im Allgemeinen 30% bis 50% länger als Naturkautschuk. Nicht-Sulfur-regulierte Mischzeit kann etwa 20% kürzer sein als schwefelregulierte. Um Neopren in der Mischmaschine bei der Öffnung des Temperaturanstiegs zu schnell zu vermeiden, beträgt das Geschwindigkeitsverhältnis weniger als 1: 1,2 unten, der Kühlungseffekt ist besser. Die Reduzierung der Raffineriekapazität ist auch ein Weg, um die betriebliche Sicherheit und eine gute Dispersion zu gewährleisten. Derzeit sollte die inländische Schwefel-regulierte Neopren-Gummi-Raffinerie als Naturkautschuk weniger als 20% bis 30% betragen, um normal zu operieren. Da Neopren leicht zu senken ist, wird bei der Verwendung einer dichten Verfeinerungsmaschinenmischung normalerweise in zwei Mischmethoden verwendet. Die Mischtemperatur sollte niedriger sein (die Entlademperatur wird im Allgemeinen unter 100 ° C gesteuert), die Belastungskapazität ist niedriger als die des Naturkautschukes (der Kapazitätsfaktor wird im Allgemeinen als 0,50 ~ 0,55 angenommen) und dem Presse wird im zweiten Mischabschnitt Zinkoxid hinzugefügt. Für das Problem, dass das Mischen von Chloropren-Gummi leicht zu senken und schwer zu zerstreuen ist, nimmt Leena Raffiner den fortschrittlichsten Doppelrotor mit vier Ring in die gleiche Richtung an, kombiniert mit der 'x ' -Kurvenbewegung des oberen Bolzens auf den Raffinerierer-Effekt und kurzer Zeit.
2 - Zusammensetzung von Ethylenpropylenkautschuk
Ethylenpropylenkautschuk kann auch durch gewöhnliche Gummi -Raffinerie -Geräte verarbeitet werden. Da der plastifizierende Effekt von Ethylenpropylengummi besonders schlecht ist, ist der Mangel an Viskosität nicht einfach, die Rolle zu wickeln. Verwenden Sie im Allgemeinen eine schmale Rollhöhe, um ein kontinuierliches Blech zu bilden und dann die Rollstange für die Mischung zu verarbeiten. Rolltemperatur für die vordere Rolle 50 ~ 60 ℃, nachdem die Rolle 60 ~ 70 ℃ angemessen ist. Die EPDM-Gummi-Fütterungsreihenfolge ist im Allgemeinen: Rohgummiabdeckung Roll-1/2 Carbon-1/2 Carbon-Schwarz-Stear-Säure-Zinc-Oxid (oder Magnesiumoxid) -Promoter-Crosslinker-dünnem Pass, untere Blatt. Ethylenpropylenkautschuk ist beim Mischen nicht leicht zu überfliegen, und die Verbindung ist gleichmäßig verteilt, aber das selbstklebende Eigentum ist schlecht. Ethylen-Propylen-Gummi-Mischung mit einem offenen Raffiner, verwenden Sie im Allgemeinen zuerst ein kleines Rollenmoment, um es nach der Rolle ununterbrochen zu gestalten, und entspannen Sie dann das Rollenmoment nach und nach die Verbindung, die Rolltemperatur zwischen 60 ~ 70 ° C. Die Mischtemperatur beträgt 150 ～ 160 ° C, was die Dispersion von Füllstoff und Weichspüler und die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften unterstützen kann. Die Beladungskapazität kann 10% ~ 15% höher sein als andere Gummimaterialien.
3-Verbesserung von Fluoroelastomer
Fluor -Gummi -Menny -Viskosität ist hoch, starr, Reibungswärmeerzeugung, allgemeines Mischen und Verarbeitung ist schwieriger. Beim Mischen von Fluorkautschuk auf der Raffinerie -Maschine auf kleine Rollenabstand, weniger Kapazität, Rollentemperaturregelung bei 50 ~ 60 ℃. Das Mischen beginnt, machen Sie zuerst die Rollen abkühlen lassen, einen rohen Gummi -Dünnpass ca. 10 Mal hinzufügen, um einen gleichmäßigen Packungsrollen -Gummi zu bilden, das Rollenmoment so einzustellen, dass eine kleine Menge gestapelter Gummi aufrechterhalten wird, und dann das Compounding -Mittel hinzuzufügen. Die Mischzeit ist normalerweise nicht streng definiert, benötigt jedoch so schnell wie möglich. Fluor -Gummi ist schwieriger zu verwenden, um das Mischmaschinenmischung zu verwenden, aber das gemischte Typ des Mischmaschinenkühlsystems ist stärker und Sie können Fluorkautschuk mischen. Der zusammengesetzte Gummi sollte vor dem Gebrauch 24 Stunden geparkt werden und muss vor dem Gebrauch verfeinert werden, um die Verbindung gleichmäßig verteilt und die Fließfähigkeit und Selbstvereinigung des Gummi zu verbessern.
