Pencampuran getah adalah untuk menyebarkan pelbagai sebatian secara sekata dalam getah dengan bantuan kekuatan mekanikal mesin membuat getah, sehingga membentuk sistem penyebaran koloid berbilang fasa dengan getah sebagai medium atau campuran getah dan beberapa komponen yang serasi (agen padanan, polimer lain) sebagai medium, dan agen padanan yang tidak serasi (seperti pengisi serbuk, zink oksida, fasa terdispersi, dsb.) sebagai fasa tersebar. proses. Keperluan teknikal khusus proses pengkompaunan adalah: penyebaran seragam agen pengkompaunan, supaya penyebaran terbaik agen pengkompaunan, terutamanya agen pengkompaunan pengukuhan seperti karbon hitam, dicapai untuk memastikan prestasi getah yang konsisten. Getah yang terhasil dipanggil 'getah kompaun' dan kualitinya mempunyai pengaruh penting ke atas pemprosesan selanjutnya dan kualiti produk.
1 - Pengkompaunan neoprena
Neoprena adalah kaedah pempolimeran emulsi pengeluaran, proses pengeluaran kebanyakannya pempolimeran sekejap cerek tunggal. Suhu pempolimeran kebanyakannya dikawal pada 40-60 ℃, dan kadar penukaran adalah kira-kira 90%. Suhu pempolimeran, kadar penukaran akhir terlalu tinggi atau proses pempolimeran ke udara akan menyebabkan penurunan kualiti produk. Jisim molekul relatif dikawal oleh sistem sulfur-kiuram (tetraalkylmethylaminothiocarbonyldisulfide) dalam pengeluaran. Kelemahan utama sistem sulfur-kiuram ialah kekurangan kestabilan ikatan sulfur, yang merupakan salah satu sebab penting untuk sifat penyimpanan. Jika jisim molekul relatif diselaraskan dengan tiol boleh meningkatkan prestasi ini. Neoprena berbeza daripada getah sintetik umum, ia tidak menggunakan pemvulkanan sulfur, tetapi dengan zink oksida, magnesium oksida, dan lain-lain pemvulkanan.
Prestasi pemprosesan neoprena bergantung pada tingkah laku viskoelastik getah tidak tervulkan, dan tingkah laku viskoelastiknya berkaitan dengan kepelbagaian neoprena dan suhu. Oleh kerana pencampuran biasanya dilakukan dalam keadaan kenyal untuk menggunakan daya ricih keadaan kenyal getah untuk membuat pengisi tersebar dengan baik. Oleh itu, untuk mengelakkan pengaruh suhu tinggi semasa mencampurkan neoprena, pengisi perlu ditambah seawal mungkin untuk mencapai tahap pencampuran tertentu dalam keadaan elastik. Apabila mencampurkan dengan penapis terbuka, neoprena jenis G adalah sensitif kepada perubahan suhu, dan suhu gulung melebihi 70 ℃, ia akan menjadi gulungan melekit yang serius, dan berada dalam keadaan aliran likat, dan pengisi tidak mudah tersebar. Apabila mencampurkan dengan penapis padat, kapasitinya harus dikurangkan dengan sewajarnya, faktor pengisian umum 0.6 adalah sesuai, secara amnya dibahagikan kepada dua pencampuran, untuk meminimumkan suhu pencampuran. Suhu pelepasan hendaklah lebih rendah daripada 100 ℃.
Neoprena dalam penggunaan mesin terbuka kelemahan pencampuran adalah haba adalah besar, lebih mudah untuk melekat pada penggelek, mudah hangus, dengan penyebaran ejen adalah perlahan, jadi suhu pencampuran tidak boleh terlalu tinggi, kapasiti harus kecil, nisbah kelajuan roller tidak boleh besar. Oleh kerana sensitiviti yang kuat terhadap suhu, neoprena tujuan am pada suhu bilik hingga 71 ℃, ia akan menunjukkan keadaan bijirin, pada masa ini perpaduan getah mentah menjadi lemah, bukan sahaja penggelek melekit yang serius, dengan penyebaran ejen juga akan menjadi sangat sukar. Suhu keadaan elastik neoprena yang tidak dikawal sulfur adalah di bawah 79 ℃, jadi prestasi proses pencampuran adalah lebih baik daripada dikawal sulfur, dan kecenderungan penggelek melekit dan terik adalah lebih kecil. Menguli dengan mesin terbuka, untuk mengelakkan penggelek melekit, suhu roll biasanya dikawal pada 40 ~ 50 ℃ atau kurang (gulungan hadapan adalah 5 ~ 10 ℃ lebih rendah daripada suhu gulungan belakang), dan dalam menguli getah mentah, jarak roll perlu diselaraskan secara beransur-ansur dari besar ke kecil. Apabila mencampurkan, mula-mula masukkan magnesium oksida penyerap asid untuk mengelakkan terik, dan akhirnya tambah zink oksida. Untuk mengurangkan haba pencampuran, pelembut karbon hitam dan cecair boleh ditambah secara berkelompok secara berselang-seli. Asid stearik dan lilin parafin dan bantuan operasi lain boleh disebarkan secara beransur-ansur ditambah, untuk membantu penyebaran, tetapi juga untuk mengelakkan penggelek melekit. Getah kloroprena terkawal sulfur dalam masa bancuhan pembuka biasanya 30% hingga 50% lebih lama daripada getah asli, masa bancuhan tidak terkawal sulfur boleh menjadi kira-kira 20% lebih pendek daripada terkawal sulfur. Untuk mengelakkan neoprena dalam mesin pencampur dalam pembukaan kenaikan suhu terlalu cepat, nisbah kelajuan adalah kurang daripada 1:1.2 di bawah, kesan penyejukan akan menjadi lebih baik. Mengurangkan kapasiti penapisan juga merupakan satu cara untuk memastikan keselamatan operasi dan penyebaran yang baik. Pada masa ini, kapasiti penapisan getah neoprena yang dikawal sulfur domestik daripada getah asli hendaklah kurang daripada 20% hingga 30%, untuk beroperasi secara normal. Oleh kerana neoprena mudah hangus, jadi dalam penggunaan mesin penapisan padat, pencampuran biasanya digunakan dalam dua kaedah pencampuran. Suhu pencampuran hendaklah lebih rendah (suhu pelepasan biasanya dikawal di bawah 100 ℃), kapasiti pemuatan adalah lebih rendah daripada getah asli (faktor kapasiti biasanya diambil sebagai 0.50 ~ 0.55), dan zink oksida ditambah kepada akhbar di bahagian pencampuran kedua. Untuk masalah bahawa pencampuran getah kloroprena mudah hangus dan sukar untuk dihancurkan, penapis Leena menggunakan pemutar berganda empat cincin yang paling maju yang berjalan ke arah yang sama, digabungkan dengan pergerakan lengkung 'X' bolt atas pada penapis, dengan kesan penyebaran yang baik dan masa yang singkat, yang dapat mengurangkan fenomena terik getah kloroprena dengan berkesan.
2 - Penggabungan getah etilena propilena
Getah etilena propilena juga boleh diproses oleh peralatan penapisan getah biasa, tetapi kerana kesan plasticizing getah etilena propilena sangat lemah, kekurangan kelikatan, getah tidak mudah untuk membungkus roll, secara amnya mula-mula menggunakan padang roll sempit, untuk membentuk lembaran berterusan dan kemudian meluaskan padang roll untuk pemprosesan pencampuran. Suhu roll untuk roll depan 50 ~ 60 ℃, selepas roll 60 ~ 70 ℃ adalah sesuai. Perintah penyusuan getah EPDM secara amnya: roll penutup getah mentah-1/2 karbon hitam-1/2 karbon hitam-asid stearik-zink oksida (atau magnesium oksida)-promoter-crosslinker -Pas nipis, helaian bawah. Getah etilena propilena tidak mudah ditapis berlebihan apabila mencampurkan, dan sebatian itu tersebar sama rata, tetapi sifat pelekat diri adalah lemah. Getah etilena-propilena bercampur dengan penapis terbuka, secara amnya mula-mula gunakan momen roll kecil untuk menjadikannya berterusan selepas roll, dan kemudian secara beransur-ansur berehat momen roll, tambah kompaun, suhu roll antara 60 ~ 70 ℃. Suhu pencampuran ialah 150～160 ℃, yang boleh membantu penyebaran pengisi dan pelembut dan peningkatan sifat mekanikal. Kapasiti pemuatan boleh 10% ~ 15% lebih tinggi daripada bahan getah lain.
3- Penggabungan fluoroelastomer
Getah fluorin Kelikatan Menny adalah tinggi, tegar, penjanaan haba geseran, pencampuran umum dan pemprosesan adalah lebih sukar. Apabila mencampurkan getah fluorin pada mesin penapisan, untuk jarak roll kecil, kapasiti kurang, kawalan suhu roll pada 50 ~ 60 ℃. Pencampuran bermula, mula-mula membuat penggelek sejuk, tambah getah mentah lulus nipis kira-kira 10 kali untuk membentuk getah roll pakej seragam, laraskan momen roll untuk mengekalkan sejumlah kecil getah bertindan, dan kemudian tambah agen pengkompaunan, masa pencampuran biasanya tidak ditakrifkan dengan ketat, tetapi memerlukan secepat mungkin. Getah fluorin adalah lebih sukar untuk menggunakan pencampuran mesin pencampuran, tetapi jenis meshing sistem penyejukan mesin pencampuran adalah lebih kuat, anda boleh mencampurkan getah fluorin. Getah yang dikompaun hendaklah diletakkan selama 24 jam sebelum digunakan, dan mesti ditapis sebelum digunakan untuk menjadikan kompaun itu tersebar secara sekata dan meningkatkan kecairan dan kemelekatan sendiri getah.
