고무의 혼합은 고무 제조 기계의 기계적 힘의 도움으로 고무로 다양한 화합물을 고무로 균일하게 분산시켜 고무 또는 고무의 혼합물로 고무를 갖는 다중 상 콜로이드 분산 시스템을 형성하고, 일부 호환 성분 (매칭 제제, 기타 폴리머) (매체로서, 분말 충전제, 아연 산화 산화물 등)을 비 포괄적 인 일치하는 제제 (산화물 등). 프로세스. 복합 공정의 특정 기술적 요구 사항은 다음과 같습니다. 복합 제제의 균일 한 분산, 따라서 복합 제, 특히 카본 블랙과 같은 강화 컴플라운드 제의 최상의 분산이 고무의 일관된 성능을 보장하기 위해 달성됩니다. 결과 고무를 '컴파운드 고무 '라고하며 품질은 추가 가공 및 제품 품질에 중요한 영향을 미칩니다.
1- 네오프렌의 복합
네오프렌은 에멀젼 중합의 생산 방법이며, 생산 공정은 대부분 단일 주전자 간헐적 중합이다. 중합 온도는 대부분 40-60 ℃에서 제어되며 전환율은 약 90%입니다. 중합 온도, 최종 전환율은 너무 높거나 중합 공정이 공기로의 중합 공정으로 인해 제품 품질이 감소합니다. 상대 분자 질량은 생산에서 황-키우 람 (Tetraalkylmethylaminothiocarbonyldisulfide) 시스템에 의해 조절된다. 황-키우 람 시스템의 주요 단점은 유황 결합의 안정성 부족이며, 이는 저장 특성의 중요한 이유 중 하나입니다. 상대 분자 질량이 티올로 조정되면이 성능을 향상시킬 수 있습니다. 네오프렌은 일반적인 합성 고무와 다르며 황화증을 사용하는 것이 아니라 산화 아연, 산화 마그네슘 등이 있습니다.
네오프렌의 가공 성능은 비 컬카 화 된 고무의 점탄성 거동에 의존하며, 점탄성 거동은 네오프렌 및 온도의 다양한와 관련이 있습니다. 혼합은 일반적으로 탄성 상태에서 수행되어 고무의 탄성 상태의 전단력을 사용하여 충전제를 잘 분산시킨다. 따라서, 네오프렌을 혼합 할 때 고온의 영향을 피하기 위해, 탄성 상태에서 어느 정도의 혼합을 달성하기 위해 필러를 가능한 빨리 첨가해야한다. 개방형 정제소와 혼합 할 때 G- 타입 네오프렌은 온도 변화에 민감하고 롤 온도는 70 °를 초과하며, 끈적 끈적한 롤이며 점성 유량 상태에 있으며 필러는 분산하기 쉽지 않습니다. 조밀 한 정제소와 혼합 될 때, 용량은 적절하게 감소해야하며, 일반 충전 계수 0.6은 적절하며, 혼합 온도를 최소화하기 위해 일반적으로 2 개의 혼합으로 나뉩니다. 방전 온도는 100 ℃보다 낮아야합니다.
열린 기계 혼합 단점을 사용하는 네오프렌은 열이 크고 롤러에 달라 붙을 수있는 것이 쉽고, 타격이 쉬우 며, 에이전트 분산이 느리기 때문에 혼합 온도가 너무 높아서 용량이 작아서는 안되며 롤러 속도 비율이 크지 않아야한다는 것입니다. 온도에 대한 강한 민감성, 실온에서 71 ℃에서 일반 목적 네오프렌이 곡물 상태를 보여줄 것입니다.이 시점에서는 원시 고무의 응집력이 약해져 심각한 끈적 끈적한 롤러뿐만 아니라 제제 분산도 매우 어려울 것입니다. 비 황 조절 네오프렌의 탄성 상태 온도는 79 ℃보다 낮으므로 혼합 공정 성능은 황 조절보다 우수하며 끈적 끈적한 롤러와 스코치의 경향이 더 작습니다. 열린 기계로 반죽하는 것은 끈적 끈적한 롤러를 피하기 위해 롤 온도는 일반적으로 40 ~ 50 ° 이하로 제어됩니다 (전면 롤은 후면 롤 온도보다 5 ~ 10 ℃입니다). 원시 고무 반죽에서는 롤 거리를 크게 조정해야합니다. 혼합 할 때 먼저 산화 마그네슘 산화 마그네슘을 첨가하여 스코치를 방지하고 산화 아연을 첨가하십시오. 혼합 열을 줄이기 위해, 탄소 검은 색 및 액체 연화제는 번갈아 배치로 첨가 될 수있다. 스테아르 산 및 파라핀 왁스 및 기타 작동 보조 장치는 점차 첨가되어 분산을 돕기 위해 끈적 끈적한 롤러를 방지 할 수 있습니다. 오프너 혼합 시간의 황 조절 된 클로로 프렌 고무는 일반적으로 천연 고무보다 30% 내지 50% 더 길며, 비 황 조절 된 혼합 시간은 황 조절보다 약 20% 더 짧을 수 있습니다. 온도가 너무 빨리 오픈 할 때 혼합 기계에서 네오프렌을 피하기 위해 속도 비율이 아래 1 : 1.2 미만이므로 냉각 효과가 더 좋습니다. 정제 용량을 줄이는 것도 운영 안전과 우수한 분산을 보장하는 방법입니다. 현재, 천연 고무보다 국내 유황 조절 된 네오프렌 고무 정제 용량은 정상적으로 작동하기 위해서는 20% ~ 30% 미만이어야합니다. 네오프렌이 쉽게 타기 쉽기 때문에 조밀 한 정제 기계 혼합을 사용하면 일반적으로 두 개의 혼합 방법으로 사용됩니다. 혼합 온도는 더 낮아야합니다 (배출 온도는 일반적으로 100 ° 미만으로 제어됨), 하중 용량은 천연 고무의 것보다 낮으며 (용량 계수는 일반적으로 0.50 ~ 0.55로 간주 됨), 산화 아연은 두 번째 혼합 섹션에서 프레스에 첨가됩니다. 클로로 프렌 고무 믹싱이 스코치하기 쉽고 분산하기가 어렵다는 문제의 경우, Leena Refiner는 같은 방향으로 실행되는 가장 진보 된 4 링 더블 로터를 채택하고, 정제자에서 상단 볼트의 상단 볼트의 곡선 움직임과 결합하여 우수한 분산 효과 및 짧은 시간으로 믹싱 과정에서 스코치 링 프레임의 스코치 페노 메논을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다.
2- 에틸렌 프로필렌 고무의 화합물
에틸렌 프로필렌 고무는 또한 일반적인 고무 정제 장비로 가공 될 수 있지만, 에틸렌 프로필렌 고무의 가소 화 효과는 특히 열악하기 때문에 점도 부족, 고무는 롤을 감싸기 쉽지 않으며, 일반적으로 좁은 롤 피치를 사용하여 연속 시트를 형성하고 혼합 처리를 위해 롤 피치를 넓 힙니다. 전면 롤의 롤 온도는 50 ~ 60 ℃의 롤 60 ~ 70 ℃ 후에 적절하다. EPDM 고무 수유 순서는 일반적으로 다음과 같습니다. 생 고무 덮개 롤 -1/2 탄소 -1/2 탄소 검은 색-스어 산-아드 산화물 (또는 산화 마그네슘)-프로모터 크로스 링커-얇은 통과, 하단 시트. 에틸렌 프로필렌 고무는 혼합 할 때 쉽게 과도하게 정제되지 않으며 화합물은 균등하게 분산되지만 자체 접착 성질은 열악합니다. 개방형 정제소와의 에틸렌 프로필렌 고무 혼합, 일반적으로 먼저 작은 롤 모멘트를 사용하여 롤 후 연속적으로 만듭니다. 그런 다음 롤 모멘트를 점차적으로 이완하고 화합물, 60 ~ 70 ℃의 롤 온도를 첨가합니다. 혼합 온도는 150 ℃ 160 ℃이며, 이는 필러 및 연화제의 분산 및 기계적 특성의 개선에 도움이 될 수있다. 로딩 용량은 다른 고무 재료보다 10% ~ 15% 더 높을 수 있습니다.
3- 플루오로 엘라 스토머의 화합물
불소 고무 메니 점도는 높고 단단하며 마찰 열 발생, 일반적인 믹싱 및 가공이 더 어렵습니다. 정제 기계의 불소 고무를 작은 롤 거리에 혼합 할 때, 용량이 적고, 50 ~ 60 ℃에서 롤 온도 제어. 믹싱이 시작되고 먼저 롤러를 식히고, 원시 고무 얇은 패스를 약 10 번 첨가하여 균일 한 패키지 롤 고무를 형성하고, 롤 모멘트를 조정하여 소량의 스택 고무를 유지 한 다음, 혼합 시간을 첨가하면 믹싱 시간은 일반적으로 엄격하게 정의되지 않지만 가능한 빨리 필요합니다. 불소 고무는 믹싱 기계 혼합을 사용하기가 더 어렵지만 혼합 기계 냉각 시스템의 메쉬 유형이 더 강하기 때문에 불소 고무를 혼합 할 수 있습니다. 복합 고무는 사용하기 전에 24 시간 동안 주차해야하며, 화합물을 고르게 분산시키고 고무의 유동성과 자기 접근성을 향상시키기 전에 개선해야합니다.
