고무의 혼합은 고무 제조 기계의 기계적 힘을 사용하여 다양한 화합물을 고무에 고르게 분산시켜 고무를 매체로 사용하거나 고무와 일부 호환 가능한 구성 요소(매칭제, 기타 폴리머)를 매체로 하고 호환되지 않는 매칭제(예: 분말 충전재, 산화아연, 안료 등)를 분산상으로 사용하는 다상 콜로이드 분산 시스템을 형성하는 것입니다. 프로세스. 배합 공정의 특정 기술 요구 사항은 배합제의 균일한 분산으로 배합제, 특히 카본 블랙과 같은 강화 배합제의 최상의 분산이 달성되어 고무의 일관된 성능을 보장하는 것입니다. 생성된 고무를 '컴파운딩 고무'라고 하며 그 품질은 추가 가공 및 제품 품질에 중요한 영향을 미칩니다.
1 - 네오프렌 합성
네오프렌은 유화 중합 생산 방법으로, 생산 공정은 대부분 단일 주전자 간헐 중합입니다. 중합온도는 대부분 40~60℃로 조절되며, 전환율은 약 90%이다. 중합 온도, 최종 전환율이 너무 높거나 공기 중 중합 과정에서 제품 품질이 저하됩니다. 상대 분자 질량은 생산 시 황-키우람(테트라알킬메틸아미노티오카르보닐디설파이드) 시스템에 의해 조절됩니다. 황-키우람 시스템의 주요 단점은 황 결합의 안정성이 부족하다는 것이며, 이는 저장 특성의 중요한 이유 중 하나입니다. 상대 분자 질량을 티올로 조정하면 이 성능을 향상시킬 수 있습니다. 네오프렌은 일반 합성고무와 달리 유황가황을 사용하지 않고 산화아연, 산화마그네슘 등의 가황을 사용합니다.
네오프렌의 가공 성능은 미가황 고무의 점탄성 거동에 따라 달라지며 점탄성 거동은 네오프렌의 종류 및 온도와 관련이 있습니다. 일반적으로 혼합은 탄성상태에서 이루어지므로 고무의 탄성상태의 전단력을 이용하여 충진재가 잘 분산되도록 한다. 따라서 네오프렌 혼합 시 고온의 영향을 피하기 위해 충전재를 가능한 한 빨리 첨가하여 탄성 상태에서 어느 정도 혼합되도록 해야 합니다. 오픈 리파이너와 혼합 시 G타입 네오프렌은 온도 변화에 민감하여 롤 온도가 70℃를 초과하면 롤의 끈적거림이 심하고 점성이 있는 흐름 상태가 되며 필러가 쉽게 분산되지 않습니다. 조밀한 정제기와 혼합하는 경우 용량을 적절하게 줄여야 하며, 혼합 온도를 최소화하기 위해 일반 충전 계수 0.6이 적절하며 일반적으로 두 가지 혼합으로 나누어집니다. 토출 온도는 100℃보다 낮아야 합니다.
개방형 기계 혼합 사용 시 네오프렌의 단점은 열이 크고, 롤러에 달라붙기 쉽고, 타기 쉽고, 약제 분산이 느리기 때문에 혼합 온도가 너무 높지 않아야 하고, 용량이 작아야 하며, 롤러 속도 비율이 커서는 안 된다는 것입니다. 온도에 대한 강한 민감성으로 인해 범용 네오프렌은 상온 ~ 71 ℃에서 입자 상태를 나타내며 이때 원료 고무의 응집력이 약해지고 심각한 끈적한 롤러뿐만 아니라 약제 분산도 매우 어렵습니다. 비황 규제 네오프렌의 탄성 상태 온도는 79℃ 이하이므로 혼합 공정 성능이 유황 규제 네오프렌보다 우수하고 끈끈한 롤러 및 타는 경향이 더 작습니다. 개방형 기계로 반죽하는 경우 롤러의 끈끈함을 피하기 위해 일반적으로 롤 온도를 40~50℃ 이하로 제어하며(전면 롤은 후면 롤 온도보다 5~10℃ 낮음), 생고무 반죽에서는 롤 간격을 큰 것에서 작은 것으로 점진적으로 조정해야 합니다. 혼합시에는 타는 것을 방지하기 위해 산흡수성 산화마그네슘을 먼저 첨가하고, 마지막으로 산화아연을 첨가한다. 혼합열을 줄이기 위해 카본블랙과 액상연화제를 교대로 배치로 첨가할 수 있습니다. 스테아르산, 파라핀 왁스 및 기타 작동 보조제를 점진적으로 첨가하여 분산을 돕고 롤러 끈적거림을 방지할 수 있습니다. 오프너 혼합 시간에서 황 규제 클로로프렌 고무는 일반적으로 천연 고무보다 30% ~ 50% 더 길고, 비황 규제 혼합 시간은 황 규제보다 약 20% 짧을 수 있습니다. 온도 상승이 너무 빨리 열리는 혼합기의 네오프렌을 피하기 위해 속도 비율이 1:1.2 미만이면 냉각 효과가 더 좋습니다. 정제 용량을 줄이는 것도 운영 안전성과 우수한 분산을 보장하는 방법입니다. 현재 국내 유황 규제 네오프렌 고무 정제 능력은 천연 고무보다 20~30% 미만이어야 정상적으로 운영될 수 있다. 네오프렌은 눌기 쉽기 때문에 조밀한 정제기를 사용할 경우에는 일반적으로 2가지 혼합방식으로 혼합한다. 혼합 온도는 더 낮아야 하며(토출 온도는 일반적으로 100℃ 이하로 제어됨), 적재 용량은 천연 고무보다 낮아야 하며(용량 계수는 일반적으로 0.50 ~ 0.55로 사용) 두 번째 혼합 섹션에서 산화아연을 프레스에 첨가합니다. 클로로프렌 고무 혼합이 타기 쉽고 분산하기 어려운 문제에 대해 Leena 정제기는 동일한 방향으로 작동하는 최첨단 4링 이중 로터를 채택하고 정제기 상단 볼트의 'X' 곡선 움직임과 결합하여 분산 효과가 좋고 시간이 짧아 혼합 공정에서 클로로프렌 고무의 타는 듯한 현상을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
2 - 에틸렌 프로필렌 고무의 배합
에틸렌 프로필렌 고무는 일반 고무 정제 장비로 가공할 수도 있지만 에틸렌 프로필렌 고무의 가소화 효과가 특히 낮고 점도가 부족하여 고무는 롤을 감싸기가 쉽지 않습니다. 일반적으로 먼저 좁은 롤 피치를 사용하여 연속 시트를 형성한 다음 혼합 가공을 위해 롤 피치를 넓힙니다. 앞롤의 롤 온도는 50~60℃, 롤 후의 온도는 60~70℃가 적당하다. EPDM 고무 공급 순서는 일반적으로 원시 고무 커버 롤 - 1/2 카본 블랙 - 1/2 카본 블랙 - 스테아르산 - 산화 아연 (또는 산화 마그네슘) - 촉진제 - 가교제 - 얇은 패스, 하부 시트입니다. 에틸렌 프로필렌 고무는 혼합시 쉽게 과정제되지 않고 화합물이 고르게 분산되지만 자기 접착성이 좋지 않습니다. 개방형 리파이너와 혼합하는 에틸렌-프로필렌 고무는 일반적으로 먼저 작은 롤 모멘트를 사용하여 롤 후 연속적으로 만든 다음 점차적으로 롤 모멘트를 완화하고 화합물을 첨가하며 롤 온도는 60~70℃ 사이입니다. 혼합온도는 150~160 ℃로 충진제와 연화제의 분산 및 기계적 물성 향상에 도움이 됩니다. 적재 용량은 다른 고무 소재보다 10%~15% 더 높을 수 있습니다.
3- 플루오로엘라스토머의 합성
불소 고무 메니 점도가 높고 단단하며 마찰열이 발생하므로 일반적인 혼합 및 가공이 더 어렵습니다. 정련기에 불소고무를 혼합할 경우, 롤 거리가 작고 용량이 작을수록 롤 온도는 50~60℃로 조절됩니다. 혼합이 시작되면 먼저 롤러를 식히고 생고무를 약 10회 얇게 첨가하여 균일한 포장 롤 고무를 형성하고 롤 모멘트를 조정하여 소량의 고무가 쌓이도록 유지한 다음 배합제를 추가합니다. 혼합 시간은 일반적으로 엄격하게 정의되지 않지만 가능한 한 빨리 필요합니다. 불소 고무는 혼합기 혼합을 사용하기가 더 어렵지만 혼합기 냉각 시스템의 맞물림 유형이 더 강력하므로 불소 고무를 혼합할 수 있습니다. 배합고무는 사용 전 24시간 동안 방치하여야 하며, 배합고무가 고르게 분산되어 고무의 유동성과 자기접착성을 향상시키기 위해서는 사용 전 정제되어야 합니다.
