Blanding af gummi er at sprede forskellige forbindelser jævnt i gummi ved hjælp af mekanisk kraft fra gummifremstillingsmaskinen, så der dannes et flerfaset kolloidt dispersionssystem med gummi som medium eller en blanding af gummi og nogle kompatible komponenter (tilpasningsmiddel, andre polymerer) som medium og inkompatible matchende midler (såsom pulverfyldstoffer, zinkoxid, etc.) som pigmenter. behandle. De specifikke tekniske krav til blandingsprocessen er: ensartet spredning af blandingsmidlet, således at den bedste dispersion af blandingsmidlet, især det forstærkende blandingsmiddel, såsom kønrøg, opnås for at sikre ensartet ydeevne af gummiet. Det resulterende gummi kaldes 'compounding gummi', og dets kvalitet har en vigtig indflydelse på den videre forarbejdning og produktkvalitet.
1 - Sammensætning af neopren
Neopren er emulsionspolymeriseringsmetoden til produktion, produktionsprocessen er for det meste en kedel intermitterende polymerisering. Polymerisationstemperaturen styres for det meste ved 40-60 ℃, og konverteringshastigheden er omkring 90%. Polymerisationstemperatur, den endelige konverteringshastighed er for høj, eller polymerisationsprocessen i luften vil føre til et fald i produktkvaliteten. Den relative molekylmasse reguleres af svovl-kiuram-systemet (tetraalkylmethylaminothiocarbonyldisulfid) i produktionen. Den største ulempe ved svovl-kiuram-systemet er den manglende stabilitet af svovlbindingerne, hvilket er en af de vigtige årsager til lagringsegenskaberne. Hvis den relative molekylmasse justeres med thiol, kan denne ydeevne forbedres. Neopren er forskellig fra den almindelige syntetiske gummi, den bruger ikke svovlvulkanisering, men med zinkoxid, magnesiumoxid osv. vulkanisering.
Forarbejdningsydelsen af neopren afhænger af den viskoelastiske opførsel af uvulkaniseret gummi, og dets viskoelastiske opførsel er relateret til variationen af neopren og temperatur. Da blandingen generelt udføres i den elastiske tilstand for at gøre brug af forskydningskraften fra den elastiske tilstand af gummiet til at gøre fyldstoffet godt dispergeret. For at undgå påvirkning af høj temperatur ved blanding af neopren bør fyldstoffet derfor tilsættes så tidligt som muligt for at opnå en vis grad af blanding i elastisk tilstand. Ved blanding med åben raffinør er G-type neopren følsom over for temperaturændringer, og rulletemperaturen overstiger 70 ℃, det vil være alvorligt klæbrige ruller og er i en viskøs strømningstilstand, og fyldstoffet er ikke let at sprede. Ved blanding med en tæt raffinør bør dens kapacitet reduceres passende, den generelle fyldningsfaktor på 0,6 er passende, generelt opdelt i to blandinger, for at minimere blandingstemperaturen. Afgangstemperaturen skal være lavere end 100 ℃.
Neopren i brugen af åben maskine blande ulempe er varmen er stor, lettere at holde sig til rullerne, let at brænde, med midlet er dispersion langsom, så blandingstemperaturen bør ikke være for høj, kapaciteten skal være lille, rullehastighedsforholdet bør ikke være stort. På grund af den stærke følsomhed over for temperatur, generel neopren ved stuetemperatur til 71 ℃, vil det vise korntilstanden, på dette tidspunkt er sammenhængen mellem rågummi svækket, ikke kun alvorlige klæbrige ruller, med midlets spredning vil også være meget vanskelig. Den elastiske tilstandstemperatur for ikke-svovlreguleret neopren er under 79 ℃, så blandingsprocessens ydeevne er bedre end svovlreguleret, og tendensen til klæbrige ruller og svidning er mindre. Æltning med en åben maskine, for at undgå klæbrige ruller, styres rulletemperaturen generelt til 40 ~ 50 ℃ eller mindre (den forreste rulle er 5 ~ 10 ℃ lavere end den bagerste rulletemperatur), og ved rågummiæltning skal rulleafstanden gradvist justeres fra stor til lille. Ved blanding tilsættes først syreabsorberende magnesiumoxid for at forhindre svidning, og til sidst tilsættes zinkoxid. For at reducere blandevarmen kan kønrøg og flydende blødgøringsmidler tilsættes i batcher på skift. Stearinsyre og paraffinvoks og andre driftshjælpemidler kan tilsættes gradvist for at hjælpe med at sprede, men også for at forhindre klæbrige ruller. Svovlreguleret chloroprengummi i åbnerens blandetid er generelt 30% til 50% længere end naturgummi, ikke-svovlreguleret blandingstid kan være omkring 20% kortere end svovlreguleret. For at undgå neopren i blandemaskinen i åbningen af temperaturstigningen for hurtigt, hastighedsforholdet er mindre end 1:1,2 under, vil køleeffekten være bedre. Reduktion af raffineringskapaciteten er også en måde at sikre driftssikkerhed og god spredning på. På nuværende tidspunkt bør den indenlandske svovlregulerede neoprengummi raffineringskapacitet end naturgummi være mindre end 20% til 30% for at fungere normalt. Som neopren er let at brænde, så i brugen af tæt raffinering maskine blanding er normalt brugt i to blandingsmetode. Blandingstemperaturen skal være lavere (udløbstemperatur kontrolleres generelt under 100 ℃), belastningskapaciteten er lavere end naturgummi (kapacitetsfaktor tages generelt som 0,50 ~ 0,55), og zinkoxid tilsættes til pressen i den anden blandesektion. For det problem, at blanding af chloroprengummi er let at svidde og vanskelig at sprede, anvender Leena refiner den mest avancerede fire-ring dobbeltrotor, der kører i samme retning, kombineret med 'X' kurvebevægelsen af den øverste bolt på raffinøren, med god spredningseffekt og kort tid, hvilket effektivt kan reducere det brændende fænomen i chloroprenen i gummiblandingen.
2 - Sammensætning af ethylen propylen gummi
Ethylenpropylengummi kan også behandles af almindeligt gummiraffineringsudstyr, men fordi plastificeringseffekten af ethylenpropylengummi er særlig dårlig, er manglen på viskositet, gummi ikke let at pakke rullen ind, generelt skal du først bruge en smal rulleafstand, for at danne et kontinuerligt ark og derefter udvide rullebanen til blandingsforarbejdning. Rulletemperatur for den forreste rulle 50 ~ 60 ℃, efter rullen 60 ~ 70 ℃ er passende. EPDM-gummitilførselsrækkefølgen er generelt: rågummidækselrulle-1/2 kønrøg-1/2 kønrøg-stearinsyre-zinkoxid (eller magnesiumoxid)-promotor-tværbinder-Tynd gennemløb, nederste ark. Ethylenpropylengummi overraffineres ikke let ved blanding, og blandingen er jævnt fordelt, men den selvklæbende egenskab er dårlig. Ethylen-propylen gummi blandes med en åben raffinaderi, generelt først bruge en lille rulle moment for at gøre det kontinuerligt efter rullen, og derefter gradvist slappe af rulle momentet, tilsæt forbindelsen, rulletemperaturen mellem 60 ~ 70 ℃. Blandingstemperaturen er 150 ~ 160 ℃, hvilket kan hjælpe med at sprede fyldstof og blødgøringsmiddel og forbedre de mekaniske egenskaber. Belastningskapaciteten kan være 10% ~ 15% højere end andre gummimaterialer.
3- Sammensætning af fluorelastomer
Fluorgummi Mennys viskositet er høj, stiv, friktionsvarmeudvikling, generel blanding og forarbejdning er vanskeligere. Ved blanding af fluorgummi på raffineringsmaskinen, til lille rulleafstand, mindre kapacitet, rulletemperaturkontrol ved 50 ~ 60 ℃. Blandingen begynder, lad først rullerne afkøle, tilsæt tyndt rågummi ca. 10 gange for at danne en ensartet pakkerullegummi, juster rullemomentet for at opretholde en lille mængde stablet gummi, og tilsæt derefter blandingsmidlet, blandingstiden er normalt ikke strengt defineret, men kræver så hurtigt som muligt. Fluorgummi er sværere at bruge blandemaskinen til at blande, men den meshing type blandemaskine kølesystem er stærkere, du kan blande fluorgummi. Det sammensatte gummi skal parkeres i 24 timer før brug og skal raffineres før brug for at gøre blandingen jævnt fordelt og forbedre gummiets flydende og selvklæbende evne.
