Blanding av gummi er å spre forskjellige forbindelser jevnt i gummi ved hjelp av mekanisk kraft fra gummifremstillingsmaskinen, for å danne et flerfaset kolloidalt dispersjonssystem med gummi som medium eller en blanding av gummi og noen kompatible komponenter (matching agent, andre polymerer) som medium, og inkompatible matchende midler (som pulverfyllstoffer, sinkfaseoksid, etc.) som pigmenter. behandle. De spesifikke tekniske kravene til blandingsprosessen er: jevn spredning av blandingsmidlet, slik at den beste dispersjonen av blandingsmidlet, spesielt det forsterkende blandingsmiddelet som carbon black, oppnås for å sikre jevn ytelse av gummien. Den resulterende gummien kalles «compounding gummi» og kvaliteten har en viktig innflytelse på videre bearbeiding og produktkvalitet.

1 - Sammensetning av neopren

        Neopren er emulsjonspolymeriseringsmetoden for produksjon, produksjonsprosessen er for det meste intermitterende polymerisering i én kjele. Polymerisasjonstemperaturen er for det meste kontrollert til 40-60 ℃, og konverteringshastigheten er omtrent 90%. Polymeriseringstemperatur, den endelige konverteringshastigheten er for høy eller polymeriseringsprosessen i luften vil føre til en nedgang i produktkvaliteten. Den relative molekylmassen reguleres av svovel-kiuram (tetraalkylmetylaminotiokarbonyldisulfid)-systemet i produksjon. Den største ulempen med svovel-kiuram-systemet er mangelen på stabilitet av svovelbindingene, som er en av de viktige årsakene til lagringsegenskapene. Hvis den relative molekylmassen justeres med tiol kan denne ytelsen forbedres. Neopren er forskjellig fra den generelle syntetiske gummien, den bruker ikke svovelvulkanisering, men med sinkoksid, magnesiumoksid osv. vulkanisering.

Behandlingsytelsen til neopren avhenger av den viskoelastiske oppførselen til uvulkanisert gummi, og dens viskoelastiske oppførsel er relatert til variasjonen av neopren og temperatur. Ettersom blandingen vanligvis utføres i elastisk tilstand for å utnytte skjærkraften til gummiens elastiske tilstand for å gjøre fyllstoffet godt dispergert. Derfor, for å unngå påvirkning av høy temperatur ved blanding av neopren, bør fyllstoffet tilsettes så tidlig som mulig for å oppnå en viss grad av blanding i elastisk tilstand. Ved blanding med åpen raffinør er G-type neopren følsom for temperaturendringer, og rulletemperaturen overstiger 70 ℃, det vil være alvorlig klebrige ruller, og er i en viskøs strømningstilstand, og fyllstoffet er ikke lett å spre. Ved blanding med en tett raffinør bør dens kapasitet reduseres passende, den generelle fyllingsfaktoren på 0,6 er passende, vanligvis delt i to blandinger, for å minimere blandetemperaturen. Utløpstemperaturen bør være lavere enn 100 ℃.

Neopren ved bruk av åpen maskinblanding Ulempen er at varmen er stor, lettere å holde seg til valsene, lett å svir, med agentdispersjonen er langsom, så blandingstemperaturen bør ikke være for høy, kapasiteten skal være liten, rullehastighetsforholdet bør ikke være stort. På grunn av den sterke følsomheten for temperatur, generell neopren ved romtemperatur til 71 ℃, vil det vise korntilstanden, på dette tidspunktet er kohesjonen av rågummi svekket, ikke bare seriøse klebrige ruller, med agentdispersjonen vil også være svært vanskelig. Den elastiske tilstandstemperaturen til ikke-svovelregulert neopren er under 79 ℃, så ytelsen til blandingsprosessen er bedre enn svovelregulert, og tendensen til klebrige valser og svidd er mindre. Elting med en åpen maskin, for å unngå klebrige valser, kontrolleres rulletemperaturen generelt til 40 ~ 50 ℃ eller mindre (fremre rulle er 5 ~ 10 ℃ lavere enn bakre rulletemperatur), og i rågummi-elting bør rulleavstanden justeres gradvis fra stor til liten. Når du blander, tilsett først syreabsorberende magnesiumoksid for å forhindre svie, og til slutt tilsett sinkoksid. For å redusere blandevarmen kan carbon black og flytende myknere tilsettes vekselvis i batcher. Stearinsyre og parafinvoks og andre driftshjelpemidler kan tilsettes gradvis, for å hjelpe til med spredning, men også for å forhindre klebrige valser. Svovelregulert kloroprengummi i åpneren blandetiden er vanligvis 30% til 50% lengre enn naturgummi, ikke-svovelregulert blandetid kan være omtrent 20% kortere enn svovelregulert. For å unngå neopren i blandemaskinen i åpningen av temperaturstigningen for raskt, hastighetsforholdet er mindre enn 1:1,2 under, vil kjøleeffekten være bedre. Å redusere raffineringskapasiteten er også en måte å sikre driftssikkerhet og god spredning på. For tiden bør den innenlandske svovelregulerte neoprengummiraffineringskapasiteten enn naturgummi være mindre enn 20% til 30% for å fungere normalt. Som neopren er lett å svi, så i bruk av tett raffinering maskin blanding brukes vanligvis i to blandemetode. Blandetemperaturen skal være lavere (utløpstemperaturen er generelt kontrollert under 100 ℃), lastekapasiteten er lavere enn naturgummi (kapasitetsfaktoren er vanligvis 0,50 ~ 0,55), og sinkoksid tilsettes pressen i den andre blandeseksjonen. For problemet med at blanding av kloroprengummi er lett å svi og vanskelig å spre, tar Leena raffiner i bruk den mest avanserte fire-ring dobbeltrotoren som kjører i samme retning, kombinert med 'X' kurvebevegelsen til toppbolten på raffinøren, med god spredningseffekt og kort tid, noe som effektivt kan redusere sviefenomenet i kloroprenen i gummiblandingen.

2 - Blanding av etylen propylen gummi

       Etylenpropylengummi kan også behandles av vanlig gummiraffineringsutstyr, men fordi mykgjøringseffekten til etylenpropylengummi er spesielt dårlig, er mangelen på viskositet, gummi ikke lett å pakke inn rullen, vanligvis bruk først en smal rulledeling, for å danne et kontinuerlig ark og deretter utvide rullestigningen for blandingsbehandling. Rulletemperatur for den fremre rullen 50 ~ 60 ℃, etter rullen 60 ~ 70 ℃ er passende. EPDM-gummimatingsrekkefølgen er vanligvis: rågummidekselrull-1/2 carbon black-1/2 carbon black-stearinsyre-sinkoksid (eller magnesiumoksid)-promoter-tverrbinder -Tynnpass, nedre ark. Etylenpropylengummi blir ikke lett overraffinert ved blanding, og blandingen er jevnt fordelt, men den selvklebende egenskapen er dårlig. Etylen-propylen gummi blandes med en åpen raffinør, vanligvis først bruke en liten rulle øyeblikk for å gjøre det kontinuerlig etter rullen, og deretter gradvis slappe av rulle øyeblikket, tilsett forbindelsen, rulletemperaturen mellom 60 ~ 70 ℃. Blandetemperaturen er 150 ~ 160 ℃, noe som kan bidra til å spre fyllstoff og mykner og forbedre mekaniske egenskaper. Lastekapasiteten kan være 10% ~ 15% høyere enn andre gummimaterialer.

3- Sammensetning av fluorelastomer

      Fluorgummi Menny-viskositeten er høy, stiv, friksjonsvarmeutvikling, generell blanding og prosessering er vanskeligere. Når du blander fluorgummi på raffineringsmaskinen, til liten rulleavstand, mindre kapasitet, rulletemperaturkontroll ved 50 ~ 60 ℃. Blandingen begynner, først avkjøl valsene, tilsett rågummi tynn pass ca. 10 ganger for å danne en jevn pakkerullgummi, juster rullemomentet for å opprettholde en liten mengde stablet gummi, og tilsett deretter blandingsmiddelet, blandetiden er vanligvis ikke strengt definert, men krever så raskt som mulig. Fluorgummi er vanskeligere å bruke blandemaskinen blande, men den meshing typen blandemaskin kjølesystem er sterkere, du kan blande fluorgummi. Den sammensatte gummien bør parkeres i 24 timer før bruk, og må foredles før bruk for å gjøre blandingen jevnt fordelt og forbedre gummiens flytende og selvklebende egenskaper.