I. 발포고무제품 개요

발포고무 제품은 고무를 모재로 하여 물리적 또는 화학적 발포법으로 스폰지 같은 고무 다공성 구조 제품을 얻는 제품입니다. 이 기술은 자동차 도어 및 창문 씰, 쿠션 패드, 건축용 개스킷, 내진재, 스포츠 보호 시설 등 다양한 생산 산업에 널리 사용되고 있습니다.

1. 발포고무의 ​​개념

소위 발포 고무는 고무 발포 기술로도 널리 알려져 있으며 특정 발포제를 사용하여 고무를 처리하여 고무가 가공 수단의 특징적인 성능을 갖도록 하는 것입니다. 이 기술은 현재 생산 분야에서 더욱 널리 사용되고 있으며 현 단계에서 가장 일반적인 생산 작업 방법입니다.

2, 발포고무 제품의 분류

발포 고무 제품은 현재 생산 현장에서 가장 많이 사용되는 제품 중 하나이며 기공에 따라 미세 다공성 구조와 다공성 구조로 나눌 수 있습니다. 그리고 미세다공성 구조는 분리발포제품과 연속발포제품으로 나눌 수 있다. 고무의 원료에 따라 본 제품은 천연고무발포제품, 이소프렌발포제품, SBR발포제품, 에틸렌프로필렌고무발포제품 등으로 나눌 수 있습니다.

둘째, 분석이 가능한 발포고무 제품

발포 고무 제품은 현 사회에서 점점 더 널리 사용되고 있으며, 그 생산 및 생산 공정과 열가소성 발포는 천차만별이며, 가황 가교 속도와 발포제 분해 속도가 문제에 부합합니다. 즉, 고무 재료의 성공적인 발포는 가교 속도 외에도 고무 재료의 가황 과정과 발포제의 분해 사이에 밀접한 관계가 있으며 원리가 기본적으로 동일할 때 발생하며 가스 팽창 벽이 확장되어 해당 저항 과정이 발생합니다.

1. 주재료의 선택

제조 과정에서 일반적으로 제품의 특정 목표에 따라 과학적인 고무 본체 재료를 선택해야 합니다. 이러한 재료는 부드럽고 적당한 강도, 천연 고무 제품의 좋은 탄력성을 선택하고 제품의 요구 사항을 충족시키기 위해 일부 인공 고무를 선택합니다. 내유성 폼 제품을 생산하려면 합리적인 과학적 니트릴 고무를 선택해야 할 필요성 외에도 네오프렌의 비율과 관계를 분석하고 일부 특수 제품의 요구 사항을 충족시키기 위해 두 가지 이상의 고무와 형태를 사용할 수도 있습니다.

2, 발포제의 선택

발포제는 전체 발포고무 생산에서 가장 중요한 연결고리이며, 그 선택은 작업의 효율성과 품질과 밀접한 관련이 있습니다. 일반적으로 발포 제품의 우수한 성능을 위해서는 과학적이고 합리적인 발포제를 선택해야 하며, 발포제의 양과 방법을 사용하여 현재 사회 발전 요구 사항을 충족해야 합니다. 현재 발포제는 주로 유기발포제와 무기발포제 2가지를 함유하고 있습니다. 무기 발포제는 주로 중탄산나트륨, 중탄산암모늄, 요소 등을 말합니다. 이러한 발포제는 응용 분야에서 분해 속도가 빠르고 온도가 낮다는 장점이 있으며 이론적으로 발포 성능도 더 좋습니다. 이 기술에 의해 응용되는 가스는 주로 이산화탄소와 암모니아 등이므로 이러한 가스의 존재로 인해 고무 구조의 투과 계수가 커지고 폐쇄 구멍 발포 고무를 만들기가 어렵고 발포 고무 생산이 낮고 품질이 낮고 강도가 낮으며 수축이 쉽고 변형되기 쉽기 때문에 작업에서 단독으로 사용하기가 매우 쉽고 일반적으로 유기 발포제로 사용할 수 있습니다.

현재 작업에서 우리가 일반적으로 사용하는 발포제는 주로 질소 디카본아미드, 니트로소, 디벤조술포닐 히드라지드 에테르 등을 포함합니다. 이러한 물질의 분해 온도는 약 200℃ 이상이며, 생산 공정에서는 요소, 산화마그네슘, 산화아연 등과 같은 다른 보조 발포제를 첨가해야 하므로 분해가 크게 줄어들고, 생성된 가스의 열분해에는 주로 질소, 이산화탄소, 암모니아 등이 포함됩니다. 이러한 가스는 무독성, 무취일 뿐만 아니라 환경을 오염시키지 않고 변색되지 않는다는 장점도 있습니다. 발포제로 만든 고무 발포 제품의 기공 크기는 더 크고 수축률도 더 큽니다. 발포제를 사용할 경우 보조발포제에는 스테아르산, 명반 등이 함유되어 있어 첨가 후 발포제의 분해온도를 130~150℃로 현저히 낮출 수 있습니다.

3, 가황 시스템의 선택

가황 시스템은 발포 제품의 연구 과정에서 매우 중요하며, 우선 가황 시스템과 발포 시스템의 일치가 발포 제품의 우수한 성능을 만드는 열쇠인지 여부가 중요합니다. 고무가 성공적으로 발포될 수 있으며, 가장 중요한 것은 고무의 가황 과정과 발포제의 분해 과정이 기본적으로 동기화되거나 발포 시간보다 약간 앞선 유황 시간이어야 한다는 것입니다. 따라서 가황 시스템을 선택한 후 이에 맞게 발포 시스템을 조정하거나, 발포 시스템을 선택한 후 이에 맞게 가황 시스템을 조정하십시오.

4, 강화 필러 선택

카본 블랙, 실리카 및 기타 강화제는 발포 고무 제품의 강도와 강성을 향상시킬 수 있으며, 탄산칼슘, 점토 및 기타 충전재를 적절하게 첨가하면 고무의 가공 성능을 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다. 카본 블랙은 반강화 FEF와 SRF 카본 블랙을 선택하고, 필러는 경탄산칼슘, 점토 등을 선택해야 하며, 양이 너무 많지 않아야 하며, 바람직하게는 20~40개를 선택해야 합니다.

5、가소제의 선택

가소제 요구 사항은 다음과 같습니다: 우수한 가소화 효과, 낮은 복용량, 빠른 흡수 속도, 고무와의 우수한 상용성, 작은 휘발성, 이동 없음, 무독성, 무취, 저렴하고 쉽게 얻을 수 있습니다. 가소제는 배합제의 분산도, 고무 블렌드의 가공성 및 성형성을 향상시킬 수 있습니다. 높은 발포 승수를 요구하는 발포 고무 제품은 일반적인 가소제 첨가량이 더 크며 고무 가소제와의 상용성이 좋은 제품을 선택합니다.

6、항산화제의 선택

다공성 구조를 위한 발포 고무 제품은 표면적이 더 크고 상대적으로 노화가 더 쉬우므로 항산화제와 결합해야 합니다. 산화 방지제를 선택하는 원리는 노화 방지 효과가 좋지만 발포제의 분해에는 영향을 미치지 않습니다. 일반 고무 제품보다 많은 양의 4010, 264, MB 및 기타 산화 방지제를 선택할 수 있습니다.

7, 고무 발포의 원리

고무 스폰지의 고체 고무 발포 생산의 원리는 선택한 고무에 발포제를 추가하거나 발포제를 다시 추가하고 가황 온도에서 발포제를 분해하여 가스를 방출하고 고무로 둘러싸여 거품 구멍을 형성하여 고무가 팽창하여 스폰지를 형성하는 것입니다.

기포 기공의 구조를 결정하고 영향을 미치는 주요 요인은 발포제 가스의 양, 고무의 가스 확산 속도, 고무의 점도 및 가황 속도이며, 가장 중요한 것은 발포제 가스의 양, 가스 생성 속도 및 고무의 가황 속도의 일치입니다.

더 나은 고무 제품을 만들기 위해서는 발포제 종류와 고무 가황 시스템의 선택이 핵심입니다. 두 가지 구체적인 방법이 있습니다:

첫째, 가황 온도에 따라 분해 온도와 적절한 발포제를 선택한 다음 가황 온도에서 발포제의 분해 속도에 따라 고무의 가황 속도를 조정합니다. 예를 들어 후기 촉진제 및 기타 촉진제와 가황 시스템을 사용하여 촉진제의 양을 조정하여 가황 속도를 조정할 수 있습니다.

둘째, 가황 시스템의 경우 거품 종류와 적합한 입자 크기의 선택에 따라 가황 속도를 결정합니다. 발포제의 입자크기 역시 발포제의 분해속도를 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나이다. 입자 크기가 감소하고 입자의 비표면적이 증가하며 열전달 효율이 증가하고 분해 속도가 빨라지므로 발포제의 적합한 입자 크기를 선택하여 발포제의 분해 속도와 고무의 가황 속도 사이의 균형을 조정할 수 있습니다.

세 번째, 가공 기술

1, 가소화

생고무를 가소화하는 본질은 고무의 고분자 사슬을 끊어 파괴하는 것입니다. 고무의 가소성을 향상시켜 배합제의 혼합 및 혼합 공정을 더 쉽게 수행할 수 있습니다. 발포고무 제품의 제조에 있어서 고무의 가소성이 좋을수록 기포구멍이 균일하고 밀도가 작으며 수축률이 작은 제품을 만들기가 더 쉽습니다. 따라서 원고무는 완전히 가소화되어야 합니다.

2, 저장

고무를 혼합한 후 다양한 첨가제가 고무 혼합물에 완전히 분산될 수 있도록 충분한 시간(일반적으로 2~4시간) 동안 놓아야 합니다. 고무 첨가제가 고르게 분산될수록 제품 크기의 안정성, 표면의 매끄러움 및 기포의 균일성이 좋아집니다.

3、온도

고무폼은 온도에 매우 민감합니다. 동일한 고무 소재라도 온도에 따라 발포 효과가 다릅니다. 발포 시스템과 가황 시스템은 온도에 서로 다르게 민감하기 때문에 가황 온도를 변경하면 가황 시스템과 발포 시스템을 일치시키는 문제가 재조정됩니다.

4, 형성

발포 고무 제품의 성형 방법에는 압출 성형, 성형, 평면 성형 등이 있습니다. EPDM 발포 제품은 일반적으로 압출 성형에 사용되며 NBR은 주로 성형에 사용됩니다.