I. Przegląd wyrobów z gumy spienionej

Wyroby z gumy piankowej wytwarza się metodą spieniania fizycznego lub chemicznego z gumą jako materiałem bazowym w celu uzyskania wyrobów o porowatej strukturze gumy przypominającej gąbkę. Technologia ta jest szeroko stosowana w różnych gałęziach przemysłu, takich jak uszczelki drzwi i okien samochodowych, podkładki amortyzujące, uszczelki budowlane, materiały sejsmiczne, obiekty ochrony sportowej itp.

1, koncepcja spienionej gumy

Tak zwana guma spieniona jest również powszechnie znana jako technologia spieniania gumy, polega na zastosowaniu specjalnego środka spieniającego do obróbki gumy, dzięki czemu guma ma charakterystyczne działanie środka przetwórczego. Technologia ta jest szerzej stosowana w obecnej dziedzinie produkcji, jest najczęstszą metodą pracy produkcyjnej na tym etapie.

2、Klasyfikacja wyrobów ze spienionej gumy

Wyroby ze spienionej gumy są obecnie jednymi z najczęściej używanych produktów w dziedzinie produkcji, które można podzielić na dwa rodzaje struktury mikroporowatej i struktury porowatej w zależności od porów. Strukturę mikroporowatą można podzielić na oddzielne produkty spieniające i produkty spieniające w sposób ciągły. W zależności od surowca gumę można podzielić na ten produkt na produkty spieniane z kauczuku naturalnego, produkty spieniane izoprenem, produkty spieniane SBR, produkty spieniane z kauczuku etylenowo-propylenowego itp.

Po drugie, wyroby z gumy piankowej z analizą

Wyroby ze spienionej gumy są coraz szerzej stosowane w obecnym społeczeństwie, ich produkcja i proces produkcyjny oraz spienianie termoplastyczne są zupełnie inne, mają prędkość sieciowania wulkanizacyjnego i prędkość rozkładu środka spieniającego dostosowaną do problemu. Oznacza to, że materiał gumowy skutecznie się pieni, oprócz szybkości sieciowania istnieje ścisły związek między procesem wulkanizacji materiałów gumowych a rozkładem środka porotwórczego, gdy zasada jest w zasadzie taka sama, stanowią przedłużenie ściany rozprężnej gazu w celu wytworzenia odpowiedniego procesu oporu.

1. Wybór głównego materiału

W procesie produkcyjnym zwykle wymagane są specyficzne cele produktu, aby wybrać naukowe materiały na korpus z gumy, materiały te w wyborze miękkiej, umiarkowanej wytrzymałości, dobrej elastyczności wyrobów z kauczuku naturalnego, ale także wybrać sztuczną gumę, aby zaspokoić potrzeby produktu. Do produkcji olejoodpornych produktów piankowych, oprócz konieczności wyboru rozsądnego naukowego kauczuku nitrylowego, ale także analizy proporcji i relacji neoprenu, a nawet w celu zaspokojenia potrzeb niektórych specjalnych produktów, można również użyć dwóch lub więcej rodzajów gumy i formy.

2、Wybór środka spieniającego

Środek spieniający jest najważniejszym ogniwem w całej produkcji spienionej gumy, a jego dobór jest ściśle powiązany z wydajnością i jakością pracy. Ogólnie rzecz biorąc, dobre działanie produktów spieniających wymaga wyboru naukowego i rozsądnego środka spieniającego oraz ilości środka spieniającego, zastosowania metod spełniających aktualne wymagania rozwoju społecznego. Obecnie środek porotwórczy zawiera głównie organiczny środek porotwórczy i nieorganiczny środek porotwórczy dwa. Nieorganiczny środek porotwórczy odnosi się głównie do wodorowęglanu sodu, wodorowęglanu amonu, mocznika itp. Zaletą tych środków porotwórczych jest duża szybkość rozkładu i niska temperatura stosowania, teoretycznie ich właściwości pieniące są również lepsze. Ponieważ gaz wytwarzany tą technologią w zastosowaniu to głównie dwutlenek węgla i amoniak itp., obecność tych gazów sprawia, że ​​struktura gumy ma duży współczynnik przepuszczalności, trudno jest stworzyć gumę piankową z zamkniętymi otworami, produkcja gumy piankowej jest niska jakość, niska wytrzymałość, skurcz, łatwa do odkształcenia, dlatego jest niezwykle łatwa do stosowania samodzielnie w pracy i ogólnie może być stosowana jako organiczny środek spieniający.

W bieżących pracach powszechnie stosujemy środek spieniający zawierający głównie dikarbonamid azotu, nitrozę, eter dibenzosulfonylohydrazydu itp. Temperatura rozkładu tych materiałów wynosi około 200 ℃ lub więcej, a w procesie produkcyjnym należy również dodać inny pomocniczy środek porotwórczy, taki jak mocznik, tlenek magnezu, tlenek cynku itp., więc jego rozkład jest znacznie zmniejszony, rozkład termiczny wytworzonego gazu zawiera głównie azot, dwutlenek węgla, amoniak itp., gazy te są nie tylko nietoksyczne, bezwonne, a nawet mają tę zaletę, że nie zanieczyszczają środowiska i nie odbarwiają się. Wielkość porów wyrobów z pianki gumowej wykonanych ze środka spieniającego jest większa, a stopień skurczu jest również większy; w przypadku stosowania środka spieniającego pomocniczy środek spieniający zawiera kwas stearynowy, ałun itp., co po dodaniu może znacznie obniżyć temperaturę rozkładu środka spieniającego do 130 ~ 150 ℃.

3, wybór systemu wulkanizacji

System wulkanizacji jest bardzo ważny w procesie badawczym produktów spieniających, przede wszystkim czy dopasowanie systemu wulkanizacji do systemu spieniającego jest kluczem do uzyskania dobrych wyników produktów spieniających. Gumę można skutecznie spieniać, najważniejszy jest proces wulkanizacji gumy i proces rozkładu środka spieniającego powinien być w zasadzie zsynchronizowany lub czas siarki od czasu spieniania powinien być nieco wyprzedzony. Dlatego też po wybraniu systemu wulkanizacji należy dopasować do niego system spieniania lub po wybraniu systemu spieniania dopasować do niego system wulkanizacji.

4. Wybór wypełniacza wzmacniającego

Sadza, krzemionka i inne środki wzmacniające mogą poprawić wytrzymałość i sztywność wyrobów ze spienionej gumy, a odpowiedni dodatek węglanu wapnia, gliny i innych wypełniaczy może poprawić wydajność przetwarzania gumy i obniżyć koszty. Do sadzy należy wybrać sadzę półwzmocnioną FEF i SRF, do wypełniacza należy wybrać lekki węglan wapnia, glinę itp. Ilość nie powinna być zbyt duża, najlepiej od 20 do 40 egzemplarzy.

5, wybór plastyfikatora

Wymagania dotyczące plastyfikatorów to: dobry efekt plastyfikujący, niskie dawkowanie, duża szybkość wchłaniania, dobra kompatybilność z gumą, mała lotność, brak migracji, nietoksyczny, bezwonny, niedrogi i łatwy do uzyskania. Plastyfikator może poprawić stopień dyspersji środka mieszającego, przetwarzalność i formowanie mieszanki gumowej. Produkty z gumy piankowej, które wymagają wysokiego mnożnika piany, ogólna ilość dodanego plastyfikatora jest większa i charakteryzuje się dobrą kompatybilnością z plastyfikatorem gumowym.

6. Wybór przeciwutleniacza

Wyroby z gumy piankowej o porowatej strukturze, powierzchnia jest większa, stosunkowo łatwiejsza do starzenia, należy łączyć z przeciwutleniaczami. Zasada doboru przeciwutleniacza ma zarówno dobre działanie przeciwstarzeniowe, jak i nie wpływa na rozkład środka spieniającego. Można wybrać 4010, 264, MB i inne przeciwutleniacze, w ilości większej niż ogólne produkty gumowe.

7, zasada spieniania gumy

Produkcja spieniacza z litej gumy za pomocą gąbki gumowej, zasada polega na dodaniu środka spieniającego do wybranej gumy lub ponownym dodaniu środka spieniającego, rozkład środka spieniającego w temperaturze wulkanizacji w celu uwolnienia gazu, otoczonego gumą, tworząc otwór pęcherzykowy „tak, że guma rozszerza się, tworząc gąbkę.

Głównymi czynnikami determinującymi i wpływającymi na strukturę porów pęcherzykowych są: ilość gazu poroforu, szybkość dyfuzji gazu w gumie, lepkość gumy i prędkość wulkanizacji, z których najważniejszym jest dopasowanie ilości gazu poroforu, szybkości wytwarzania gazu i szybkości wulkanizacji gumy.

Aby uzyskać lepsze produkty gumowe, kluczem jest wybór gatunku środka porotwórczego i systemu wulkanizacji gumy. Istnieją dwie konkretne metody:

Najpierw, w zależności od temperatury wulkanizacji, należy wybrać temperaturę rozkładu i odpowiedni środek porotwórczy, a następnie w zależności od prędkości rozkładu środka porotwórczego w temperaturze wulkanizacji, aby dostosować prędkość wulkanizacji gumy, na przykład stosując późny promotor i inne promotory oraz system wulkanizacji, można zastosować do dostosowania ilości promotora w celu dostosowania prędkości wulkanizacji.

Po drugie, w przypadku układu wulkanizacyjnego należy określić prędkość wulkanizacji, w zależności od wyboru odmiany pianki i odpowiedniej wielkości cząstek. Wielkość cząstek poroforu jest także jednym z najważniejszych czynników określających prędkość rozkładu poroforu. Rozmiar cząstek zmniejsza się, zwiększa się powierzchnia właściwa cząstek, wzrasta wydajność wymiany ciepła, a prędkość rozkładu ulega przyspieszeniu, więc równowagę między szybkością rozkładu środka porotwórczego a szybkością wulkanizacji gumy można regulować, wybierając odpowiednią wielkość cząstek środka porotwórczego.

Po trzecie, technologia przetwarzania

1. Plastyfikacja

Istotą plastyfikacji surowego kauczuku jest rozerwanie i zniszczenie makrocząsteczkowego łańcucha kauczuku. Poprawić plastyczność gumy, dzięki czemu proces mieszania i mieszania środka mieszającego jest łatwiejszy do przeprowadzenia. Przy przygotowywaniu wyrobów z gumy piankowej im lepsza plastyczność gumy, tym łatwiej jest wytwarzać produkty o jednolitych otworach pęcherzykowych, małej gęstości i małym współczynniku skurczu. Dlatego surowa guma powinna być w pełni uplastyczniona.

2. Przechowywanie

Po wymieszaniu gumy należy ją odstawić na wystarczająco długi czas, zazwyczaj 2~4h, aby różne dodatki zostały całkowicie zdyspergowane w mieszance gumowej. Im bardziej równomiernie rozproszone są dodatki gumowe, tym lepsza jest stabilność wielkości produktu, gładkość powierzchni i jednorodność pęcherzyków.

3、Temperatura

Pianka gumowa jest bardzo wrażliwa na temperaturę. Ten sam materiał gumowy ma różne efekty pienienia w różnych temperaturach. Ponieważ system spieniający i system wulkanizacyjny są w różny sposób wrażliwe na temperaturę, zmiana temperatury wulkanizacji ponownie rozwiąże problem dopasowania systemu wulkanizacyjnego do systemu spieniającego.

4. Formowanie

Metody formowania wyrobów ze spienionej gumy to: formowanie przez wytłaczanie, formowanie, formowanie płaskie itp. Produkty spienione EPDM są powszechnie stosowane w formowaniu przez wytłaczanie, a NBR jest najczęściej stosowany w formowaniu.