1、発泡穴が不足している

原因:

（１）発泡剤の品質問題。

（２）ゴム材料の可塑性が低い。

(3) 混合温度が高すぎるため、発泡剤が早期に分解します。

(4) ゴムを長時間または高温で放置すると、発泡剤の一部が蒸発または分解します。

（５）ゴムの加硫速度が速すぎる。

（６）圧力が高すぎて、発泡剤のガスによって形成される内圧を超えてしまい、発泡孔が不十分になる。

対策:

(1) 発泡剤が期限内であるかどうか、および適格であるかどうかを確認します。

（2）ゴム材料の可塑性が基準を満たしているかどうかを確認し、可塑性が低すぎる場合は混合して補う必要があり、可塑性を高めて穴の発達を促進します。

(3) 混練機の吐出温度が高すぎないか、ロール温度が高すぎないか、ゴムが焼けていないか確認してください。混合温度が高い一部のゴム材料は、少量の処理で混合したり、発泡剤を添加したりすることができます。

(4) あまりにも長い駐車時間の後、ゴムは補充処理のために精製工場に戻されるべきである。

（5）配合調整、加硫剤の臨界温度と発泡剤の分解温度が近いかどうかを確認し、加硫速度と発泡速度が一致するように調整します。

(6) 機械の圧力を調整します。

2. 金型の充填不足

原因:

(1) ゴムの使用量が不十分。

(2) 金型の仕上げが不十分であったり、金型を洗浄せずに長期間使用したりすると、ゴムの流れに抵抗が生じます。

（３）キャビティ構造が複雑でゴムの流動性が合わず、穴を開けた後に金型上部に充填できずに欠陥が発生する場合が多い。

（４）金型キャビティのデッドコーナーの空気を排出できず、ゴムがキャビティに充填されず、エッジの接着剤が不足する。

対策:

(1) 接着剤の重量を確認するために、1 つずつ重量を量ります。

（２）ゴムの流動性を向上させる。

(3) 金型、空気抜き穴の合理的な設計、金型構造などを変更します。

3. 泡立ちの穴が不均一（大きすぎたり、小さすぎたり）

フォームの穴が大きすぎる、製品の硬度と密度が標準ではない、閉じた穴が接合穴になる、微細な穴が小さな穴になる、一部の部品が崩れたり、一部の部品を上に送ることができなくなります。

原因:

(1) 泡の凝集または粒子が粗すぎる。

(2) 不均一な混合。

（３）配合剤の水分含有量が多い、ゴム中に空気や不純物が混入している。

(4) 加硫が不十分で、型抜き後に穴が発生し続ける。

対策:

（1）発泡剤を確認し、凝集現象が発生している場合はふるいにかけ、粗い粒子を粉砕し、完全に混合（または薄く通過）して均一に分散させる必要があります。

(2) 乾燥後の薬剤の水分が多すぎる場合は、ゴム材料内の空気や不純物を除去し、完全に加硫させてください。

4. 過加硫または過加硫

(1) 過加硫

全体的な表面の変色、小さなハトメ、高硬度、不適切な操作による製品エッジの亀裂、または温度が高すぎる、加硫時間が長すぎる、または機器の故障が発生した場合は、バルブと機器に問題がないかどうかを確認し、操作規則を厳格に実行する必要があります。

(2) 加硫中

加硫が不十分な場合、型から出た後、気孔の内圧が外圧よりも高くなり、ゴムが穴を開け続けると、光により硬度が低くなり、強度が低下し、大きな変形が発生します。重いものは穴が破裂する可能性があります。機器やバルブに問題がないか確認し、運用ルールを厳守する必要があります。

注: 発泡製品の品質管理指標

(1) 見掛け密度、小さいほど良い。

(2) 機械的強度は一般的に 0.5 ～ 1.6Mpa です。

（３）静的圧縮永久変形。

(4) 硬度。

(5) 衝撃弾性。

(6) 継続的な動的疲労。

（７）老化試験（７０度×７０時間、１００度×２４時間）。

(8) 低温試験。