1, ප්‍රමාණවත් නොවන පෙණ නඟින සිදුරු

හේතු:

(1) පෙණ නඟින කාරකයේ ගුණාත්මක ගැටළු;

(2) රබර් ද්රව්යයේ අඩු ප්ලාස්ටික්;

(3) අධික මිශ්‍ර උෂ්ණත්වය සහ පෙණ නඟින කාරකය ඉක්මනින් වියෝජනය වීම;

(4) රබර් වැඩි වේලාවක් හෝ අධික උෂ්ණත්වයකදී නවතා ඇති අතර, පෙණ නඟින කාරකය වාෂ්ප වී හෝ දිරාපත් වේ;

(5) රබර් වල වල්කනීකරණ වේගය ඉතා වේගවත් ය;

(6) පීඩනය ඉතා ඉහළ ය, පෙණ නඟින කාරකයේ වායුව මගින් සාදනු ලබන අභ්‍යන්තර පීඩනය ඉක්මවා, ප්‍රමාණවත් පෙන කුහර ඇති නොවේ;

ප්රතිවිරෝධතා:

(1) පෙණ දමන නියෝජිතයා සීමිත කාල සීමාව තුළ තිබේද යන්න සහ එය සුදුසුකම් ලබන්නේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න;

(2) රබර් ද්‍රව්‍යවල ප්ලාස්ටික් බව ප්‍රමිතියට ගැලපෙනවාද යන්න පරීක්ෂා කරන්න, ප්ලාස්ටික් බව ඉතා අඩු බැවින් මිශ්‍ර කිරීමෙන් පරිපූරණය කළ යුතුය, සිදුරු සංවර්ධනයට පහසුකම් සැලසීම සඳහා ප්ලාස්ටික් බව වැඩි කරන්න;

(3) මිශ්‍ර යන්ත්‍රයේ විසර්ජන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළද, රෝල් උෂ්ණත්වය වැඩිද, රබර් පිළිස්සී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න. ඉහළ මිශ්‍ර උෂ්ණත්වයක් ඇති සමහර රබර් ද්‍රව්‍ය කුඩා ප්‍රතිකාරයක් සමඟ මිශ්‍ර කළ හැකිය හෝ පෙණ නඟින කාරක බර කර්මාන්ත එකතු කළ හැකිය;

(4) දිගු වාහන නැවැත්වීමේ කාලයකින් පසු පරිපූරක සැකසුම් සඳහා රබර් නැවත පිරිපහදු කිරීම සඳහා ආපසු ලබා දිය යුතුය;

(5) සූත්‍ර ගැලපීම, වල්කනීකරණ කාරකයේ තීරණාත්මක උෂ්ණත්වය සහ පෙණ නඟින කාරකයේ වියෝජන උෂ්ණත්වය එකිනෙකට සමීප දැයි පරීක්ෂා කර, වල්කනීකරණ වේගය සහ පෙණ නැගීමේ වේගය ගැලපෙන පරිදි එකිනෙක සම්බන්ධීකරණය කරන්න;

(6) යන්ත්රයේ පීඩනය සකස් කරන්න.

2. ප්රමාණවත් නොවන පිරවුම් අච්චුව

හේතු:

(1) භාවිතා කරන ලද රබර් ප්‍රමාණවත් නොවීම;

(2) පිරිසිදු කිරීමකින් තොරව දිගු කාලයක් භාවිතා කරන ලද අච්චු නිමාව හෝ අච්චුව ප්රමාණවත් නොවීම, රබර් ප්රවාහය ප්රතිරෝධයට යටත් වේ;

(3) කුහරයේ ව්‍යුහය සංකීර්ණ වන අතර රබර් වල ප්‍රවාහය නොගැලපෙන අතර, බොහෝ විට සිදුර නිකුත් කිරීමෙන් පසු අච්චුවේ මුදුන පිරවිය නොහැක, දෝෂ ඇති කරයි;

(4) අච්චු කුහරයේ මළ කෙළවරේ වාතය මුදා හැරිය නොහැක, එම නිසා රබර් කුහරයෙන් පිරී නොමැති අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් මැලියම් නොමැති වීම;

ප්රතිවිරෝධතා:

(1) මැලියම් ද්රව්යයේ බර සහතික කිරීම සඳහා එකින් එක කිරා බැලීම;

(2) රබර්වල ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම;

(3) අච්චුව වෙනස් කිරීම, වාතය පිටකිරීමේ සිදුරුවල සාධාරණ සැලසුම, අච්චු ව්‍යුහය ආදිය.

3. අසමාන පෙණ දමන සිදුරු (ඉතා විශාල හෝ ඉතා කුඩා)

ෆෝම් කුහරය විශාලයි, නිෂ්පාදනයේ දෘඪතාව සහ ඝනත්වය සම්මත නොවේ, වසා දැමූ කුහරය සන්ධි කුහරයක් බවට පත්වේ, ක්ෂුද්ර කුහරය කුඩා සිදුරක් බවට පත්වේ, සමහර කොටස් කඩා වැටීම හෝ සමහර කොටස් ඉහළට යැවිය නොහැක.

හේතු:

(1) පෙණ එකතු කිරීම හෝ අංශු ඉතා රළු ය;

(2) අසමාන මිශ්ර කිරීම;

(3) රබර්වල මිශ්‍ර කර ඇති සංයෝග කාරකය, වාතය හෝ අපද්‍රව්‍යවල අධික ජල අන්තර්ගතය;

(4) ප්‍රමාණවත් නොවන වල්කනීකරණය, අච්චුවෙන් පසුව සිදුරු වර්ධනය කිරීම දිගටම කරගෙන යාම;

ප්රතිවිරෝධතා:

(1) පෙණ නඟින කාරකය පරීක්ෂා කරන්න, එකතු කිරීමේ සංසිද්ධිය පෙරා ගත යුතු නම්, රළු අංශු ඒකාකාරව විසුරුවා හැරීම සඳහා තලා, සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්‍ර කළ යුතුය (හෝ තුනී පාස්);

(2) කාරක තෙතමනය සමඟ වියළීමකින් පසු ඉතා ඉහළ විය යුතුය, එය සම්පූර්ණයෙන්ම vulcanized වන පරිදි, රබර් ද්රව්ය තුළ වාතය හෝ අපිරිසිදු ඉවත් කරන්න.

4. over-vulcanization හෝ under-vulcanization

(1) අධික වල්කනීකරණය

සාමාන්‍ය මතුපිට දුර්වර්ණ වීම, කුඩා අයිලට්, ඉහළ දෘඪතාව, නිෂ්පාදන දාර ඉරිතැලීම, නුසුදුසු ක්‍රියාකාරිත්වය හෝ අධික උෂ්ණත්වය, දිගු වල්කනීකරණ කාලය හෝ උපකරණ අසමත් වීම, කපාට සහ උපකරණවල ගැටළු තිබේදැයි පරීක්ෂා කර බලා මෙහෙයුම් නීති දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කළ යුතුය.

(2) වල්කනීකරණය යටතේ

වල්කනීකරණය ප්‍රමාණවත් නොවන විට, අච්චුවෙන් පිටවීමෙන් පසු සිදුරු වල අභ්‍යන්තර පීඩනය බාහිර පීඩනයට වඩා වැඩි වන අතර, රබර් දිගටම සිදුරු යැවීමට නම්, ආලෝකය අඩු දෘඪතාව, දුර්වල ශක්තිය සහ විශාල විරූපණයට හේතු වේ; බර නිසා සිදුරු පුපුරා යයි. එය උපකරණය සහ කපාටය සමඟ කිසියම් ගැටළුවක් තිබේදැයි පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, මෙහෙයුම් නීති දැඩි ලෙස ක්රියාත්මක කළ යුතුය.

සටහන: ෆෝම් නිෂ්පාදන තත්ත්ව දර්ශක පාලනය කරයි

(1) පෙනෙන ඝනත්වය, කුඩා වන තරමට වඩා හොඳය;

(2) යාන්ත්‍රික ශක්තිය සාමාන්‍යයෙන් 0.5-1.6Mpa වේ;

(3) ස්ථිතික සම්පීඩනය ස්ථිර විරූපණය;

(4) දෘඪතාව;

(5) බලපෑම් ප්රත්යාස්ථතාව;

(6) අඛණ්ඩ ගතික තෙහෙට්ටුව;

(7) වයස්ගත පරීක්ෂණය (අංශක 70 * පැය 70; අංශක 100 * පැය 24);

(8) අඩු උෂ්ණත්ව පරීක්ෂණය.