1、अपर्याप्त झागदार छेद
कारण: 1।
(1) झाग पैदा करने आह् ले एजेंट दी गुणवत्ता दी समस्यां;
(2) रबड़ दी सामग्री दी कम प्लास्टिसिटी;
(3) झाग पैदा करने आह् ले एजेंट दा मता उच्च मिश्रण तापमान ते जल्दी सड़ना;
(4) रबड़ गी मते समें तगर जां मता उच्चे तापमान पर खड़ोते दा होंदा ऐ, ते झाग पैदा करने आह् ला एजेंट दा किश हिस्सा वाष्पित होई जंदा ऐ जां सड़दा ऐ;
(5) रबड़ दी वल्कनीकरण दी गति बड़ी तेज होंदी ऐ;
(6) दबाव बड़ा मता ऐ , जेह् ड़ा झाग पैदा करने आह् ले एजेंट दी गैस कन्नै बने दे अंदरूनी दबाव थमां मता होंदा ऐ , जिसदे फलस्वरूप झाग पैदा करने आह् ले छेद पर्याप्त नेईं होंदे न ;
प्रतिकार करने दे उपाय:
(1) जांच करो जे झाग पैदा करने आह् ला एजेंट सीमित अवधि दे अंदर ऐ जां नेईं ते एह् योग्य ऐ जां नेईं;
(2) जांच करो जे रबड़ दी सामग्री दी प्लास्टिकता मानक गी पूरा करदी ऐ जां नेईं , प्लास्टिकता मती घट्ट ऐ तां इसगी मिलाइयै पूरक कीता जाना चाहिदा , छेद दे विकास च सुविधा आस्तै प्लास्टिक गी बधाना चाहिदा ;
(3) जांच करो जे मिक्सिंग मशीन दा डिस्चार्ज तापमान मता ऐ जां नेईं, रोल दा तापमान मता ऐ जां नेईं, ते रबड़ जली गेआ ऐ जां नेईं। उच्च मिश्रण तापमान आह् ली किश रबड़ सामग्री गी थोड़ी मात्रा च इलाज कन्नै मिलाया जाई सकदा ऐ जां झाग पैदा करने आह् ले एजेंट भारी उद्योग च जोड़ेआ जाई सकदा ऐ;
(4) रबड़ गी पार्किंग दे मते लम्मे समें दे बाद पूरक प्रसंस्करण आस्तै रिफाइनिग च वापस करी दित्ता जाना चाहिदा;
(5) सूत्र समायोजन, जांच करो जे वल्केनाइजिंग एजेंट दा महत्वपूर्ण तापमान ते झाग पैदा करने आह् ले एजेंट दा अपघटन तापमान इक दुए दे नेड़े ऐ जां नेईं, ते वल्केनाइजेशन दी गति ते झाग पैदा करने दी गति गी मिलान करने आस्तै इक दुए कन्नै तालमेल बनाना
(6) मशीन दा दबाव समायोजित करना।
2. अपर्याप्त भरने दा साँचा
कारण: 1।
(1) रबड़ दी पर्याप्त मात्रा दा इस्तेमाल नेईं कीता गेआ;
(2) अपर्याप्त मोल्ड फिनिश जां मोल्ड दा इस्तेमाल बगैर सफाई दे मते समें तगर कीता जंदा ऐ, रबड़ दा प्रवाह प्रतिरोध दे अधीन होंदा ऐ;
(3) गुहा दी संरचना जटिल होंदी ऐ ते रबड़ दी प्रवाह क्षमता मेल नेईं खंदा ऐ , ते अक्सर छेद जारी होने दे बाद सांचे दे शीर्शक गी नेईं भरी सकदे न , जिस कन्नै दोष पैदा होंदे न ;
(4) सांचे दे गुहा दे मरे दे कोने च हवा गी डिस्चार्ज नेईं कीता जाई सकदा, जिस कन्नै रबड़ गुहा कन्नै नेईं भरी जंदी, जिसदे फलस्वरूप किनारा गोंद दी कमी होंदी ऐ;
प्रतिकार करने दे उपाय:
(1) गोंद सामग्री दा वजन सुनिश्चित करने आस्तै इक-इक तौलना;
(2) रबड़ दी तरलता च सुधार करना;
(3) मोल्ड, एयर वेंटिंग छेद, मोल्ड संरचना बगैरा दे उचित डिजाइन च संशोधन करना।
3. असमान झागदार छेद (बहुत बड़े या बहुत छोटे)
फोम दा छेद बड़ा बड्डा ऐ, उत्पाद दी कठोरता ते घनत्व मानक नेईं ऐ, बंद छेद जोड़ दा छेद बनी जाग, माइक्रो छेद छोटा छेद होई जाग, किश हिस्से ढहदे न जां कुसै हिस्से गी उप्पर नेईं भेजेआ जाई सकदा।
कारण: 1।
(1) फोम एग्लोमेरेशन जां कण मते मोटे होंदे न;
(2) असमान मिश्रण करना;
(3) रबड़ च मिलाए गेदे कम्पोजिशन एजेंट, हवा जां अशुद्धियें च पानी दी उच्च मात्रा;
(4) अपर्याप्त वल्कनीकरण, सांचे दे बाद छेद विकसित होना जारी रखना;
प्रतिकार करने दे उपाय:
(1) झाग पैदा करने आह् ले एजेंट दी जांच करो, जेकर एग्लोमेरेशन दी घटना गी छानना चाहिदा ऐ तां मोटे कणें गी कुचलना चाहिदा, पूरी चाल्लीं मिलाना चाहिदा (जां पतले पास) तां जे ओह् समान रूप कन्नै बिखरी जा;
(2) एजेंट कन्नै नमी सुक्खने दे बाद मती उच्च होनी चाहिदी , रबड़ दी सामग्री च हवा जां अशुद्धि गी हटाओ , तां जे ओह् पूरी चाल्लीं वल्केनाइज होई जा ।
4. ओवर-वल्कनीकरण या अंडर-वल्कनीकरण
(1) ओवर-वल्कनीकरण दा
सामान्य सतह दा रंग बदलना, छोटे आईलेट, उच्च कठोरता, उत्पाद दे किनारे दरार, अनुचित संचालन दे नतीजे च, जां मता उच्च तापमान, मता लम्मा वल्केनाइजेशन समें जां उपकरण दी विफलता, जांच करनी चाहिदी जे वाल्व ते उपकरणें च समस्यां न, ते फिर संचालन नियमें गी सख्ती कन्नै लागू करना चाहिदा।
(2) वल्कनीकरण दे तहत
जदूं वल्केनाइजेशन अपर्याप्त होंदा ऐ तां छिद्र दा अंदरूनी दबाव सांचे थमां बाहर निकलने दे बाद बाहरी दबाव थमां मता होंदा ऐ ते जेकर रबड़ छेद भेजदा रौह्ग तां रोशनी घट्ट कठोरता, खराब ताकत ते बड्डी विरूपता पैदा करग भारी होने कन्नै छेद फट्टी जांगन। इसगी जांचना चाहिदा जे इंस्ट्रूमेंट ते वाल्व च कोई समस्या ऐ जां नेईं, ते संचालन नियमें गी सख्ती कन्नै लागू करना चाहिदा।
नोट: फोम उत्पाद गुणवत्ता संकेतक गी नियंत्रत करदे न
(१) प्रतीत घनत्व, जितना छोटा उतना ही बेहतर;
(2) यांत्रिक ताकत आमतौर पर 0.5-1.6Mpa होंदी ऐ;
(3) स्थिर संपीड़न स्थायी विरूपता;
(४) कठोरता दा;
(5) प्रभाव लोच दा;
(6) लगातार गतिशील थकावट;
(7) बुढ़ापे दा परीक्षण (70 डिग्री * 70 घंटे; 100 डिग्री * 24 घंटे);
(8) कम तापमान दा परीक्षण।
