1、अपर्याप्त झागदार छेद
कारण:
(1) झागदार एजेंट दी गुणवत्ता दी समस्या;
(2) रबड़ दी सामग्री दी घट्ट प्लास्टिक;
(3) झागदार एजेंट दा मिक्सिंग तापमान ते जल्दी विघटन;
(4) रबड़ गी मता लम्मा जां मता तापमान च खड़ी कीता जंदा ऐ, ते किश झागदार एजेंट वाष्पित जां सड़दा ऐ;
(5) रबड़ दी वलकैनाइजेशन दी गति बड़ी तेजी कन्नै होंदी ऐ;
(6) दबाव बड़ा उच्चा ऐ, झागदार एजेंट दी गैस कन्नै बने दे अंदरूनी दबाव थमां मता ऐ, जिसदे फलस्वरूप झागदार छेद नेईं होंदे न;
काउंटरमापें दा:
(1) जांच करो जे झागदार एजेंट सीमित अवधि दे अंदर ऐ जां नेईं ते एह् योग्य ऐ जां नेईं;
(2) जांच करो जे रबड़ दी सामग्री दी प्लास्टिकता मानक गी पूरा करदी ऐ जां नेईं, प्लास्टिक गी मिक्स करियै पूरक कीता जाना चाहिदा, प्लास्टिक गी बधाना चाहिदा तां जे छेद दे विकास च सहूलियत होऐ;
(3) जांच करो जे मिक्सिंग मशीन दा डिस्चार्ज तापमान मता ऐ, रोल दा तापमान मता ऐ जां नेईं, ते रबड़ गी जला दित्ता गेदा ऐ जां नेईं। उच्च मिश्रण तापमान आह् ली किश रबड़ सामग्री गी थोड़ी मात्रा च इलाज कन्नै मिलाया जाई सकदा ऐ जां झाग एजेंट भारी उद्योग गी जोड़ेआ जाई सकदा ऐ;
(4) पार्किंग दे समें दे बाद पूरक प्रसंस्करण लेई रबड़ गी परिष्कृत करने च वापस आह् नना चाहिदा;
(5) सूत्र समायोजन, जांच करो जे वल्केनाइजिंग एजेंट दा महत्वपूर्ण तापमान ते झागदार एजेंट दा विघटन तापमान इक दुए दे नेड़े ऐ, ते वलकैनाइजेशन दी गति ते झाग दी गति गी मिलान करने आस्तै इक-दुए कन्नै समन्वय करना;
(6) मशीन दा दबाव समायोजित करो।
2. अपर्याप्त भरने दा मोल्ड
कारण:
(1) रबड़ दी अपर्याप्त मात्रा च इस्तेमाल कीती गेई;
(2) अपर्याप्त सांचे खत्म जां सांचे दा इस्तेमाल सफाई दे बगैर मते लंबे समें तगर कीता जंदा ऐ, रबड़ दा प्रवाह प्रतिरोध दे अधीन ऐ;
(3) गुहा संरचना जटिल ऐ ते रबड़ दी प्रवाहशीलता कन्नै मेल नेईं होंदा ऐ , ते अक्सर छेद जारी होने दे बाद सांचे दे शीर्शक गी नेईं भरी सकदा , दोष पैदा करदे न
(4) सांचे गुहा दे मृत कोने च हवा गी डिस्चार्ज नेईं कीता जाई सकदा, तां जे रबड़ गुहा कन्नै नेईं भरेआ जा, जिसदे फलस्वरूप गोंद दी कमी दा किनारा होऐ;
काउंटरमापें दा:
(1) गोंद सामग्री दा वजन सुनिश्चित करने आस्तै इक-इक करियै तौलना;
(2) रबड़ दी तरलता च सुधार करना;
(3) हवा दे वेंटिंग छेद दा सांचे, उचित डिजाइन, मोल्ड संरचना, बगैरा गी संशोधित करना।
3. असमान झागदार छेद (बहुत बड़े या बहुत छोटे)
फोम दा छेद बड़ा बड्डा ऐ, उत्पाद दी कठोरता ते घनत्व मानक नेईं ऐ, बंद छेद जोड़ छेद बनी जाग, माइक्रो छेद छोटा छेद बनी जाग, किश हिस्से ढह जांदे न जां किश हिस्से गी उप्पर नेईं भेजेआ जाई सकदा।
कारण:
(1) फोम एग्लोमेरेशन जां कण मते मोटे होंदे न;
(2) असमान मिश्रण;
(3) रबड़ च रबड़ च मिलाने आह् ले कम्पाउंडिंग एजेंट, हवा जां अशुद्धियें दी उच्च पानी दी मात्रा;
(4) अपर्याप्त वल्केनाइजेशन, मोल्ड दे बाद छेद विकसित करना जारी रक्खो;
काउंटरमापें दा:
(1) झागदार एजेंट दी जांच करो, जेकर एग्लोमेरेशन दी घटना गी छींटेआ जाना चाहिदा तां मोटे कणें गी कुचल दित्ता जाना चाहिदा, पूरी चाल्ली कन्नै मिलाया (जां पतला पास) तां जे इसगी समान रूप कन्नै बिखरा दित्ता जाई सकै;
(2) एजेंट नमी गी सुखाने दे बाद मती उच्ची होनी चाहिदी, रबड़ दी सामग्री च हवा जां अशुद्धियें गी हटाओ, तां जे एह् पूरी चाल्ली कन्नै वलकैन कीता जा।
4. ओवर-वल्कनाइजेशन या अंडर-वल्कनाइजेशन
(१) अति-वल्कनाइजेशन
सामान्य सतह दा रंग बदलने, छोटी आईलेट, उच्च कठोरता, उत्पाद किनारा दरार, अनुचित संचालन, जां मता उच्च तापमान, मता लम्मा वलकैनाइजेशन समें जां उपकरण विफलता दे नतीजे च, एह् जांचना चाहिदा जे वाल्व ते उपकरणें च समस्यां न, ते उसदे बाद संचालन नियमें गी सख्ती कन्नै लागू करने आस्तै।
(2) वलकैनाइजेशन दे तहत
जदूं वल्केनाइजेशन अपर्याप्त होंदा ऐ तां छिद्र दा अंदरूनी दबाव मोल्ड गी छोड़ने दे बाद बाहरले दबाव कोला बी मता होंदा ऐ, ते जेकर रबड़ छेद भेजदा रौह्ग तां रोशनी घट्ट कठोरता, खराब ताकत ते बड्डी विरूपता पैदा करग भारी होने दे कारण छेद फट जाएगा। एह् जांच करनी चाहिदी जे उपकरण ते वाल्व कन्नै कोई समस्या ऐ जां नेईं, ते संचालन नियमें गी सख्ती कन्नै लागू करना चाहिदा।
नोट: फोम उत्पादों नियंत्रण गुणवत्ता संकेतक
(1) प्रतीत घनत्व, उतना ही छोटा उतना ही बेहतर;
(2) यांत्रिक ताकत आमतौर पर 0.5-1.6mpa ऐ;
(3) स्थिर संपीड़न स्थायी विरूपता;
(४) कठोरता दा;
(5) प्रभाव दी लचीलापन;
(6) निरंतर गतिशील थकावट;
(7) बुढ़ापे दा परीक्षण (70 डिग्री * 70 घंटे; 100 डिग्री * 24 घंटे);
(8) कम तापमान परीक्षण।
