1, Lỗ tạo bọt không đủ
Nguyên nhân:
(1) vấn đề về chất lượng của chất tạo bọt;
(2) độ dẻo thấp của vật liệu cao su;
(3) nhiệt độ trộn quá cao và chất tạo bọt bị phân hủy sớm;
(4) Để cao su quá lâu hoặc ở nhiệt độ quá cao, một số chất tạo bọt sẽ bay hơi hoặc phân hủy;
(5) Tốc độ lưu hóa cao su quá nhanh;
(6) áp suất quá cao, vượt quá áp suất bên trong do khí của chất tạo bọt tạo thành, dẫn đến lỗ tạo bọt không đủ;
Biện pháp đối phó:
(1) kiểm tra xem chất tạo bọt có trong thời gian giới hạn hay không và liệu nó có đủ tiêu chuẩn hay không;
(2) kiểm tra xem độ dẻo của vật liệu cao su có đạt tiêu chuẩn hay không, độ dẻo quá thấp nên bổ sung bằng cách trộn, tăng độ dẻo để tạo điều kiện cho các lỗ phát triển;
(3) Kiểm tra xem nhiệt độ xả của máy trộn có quá cao hay không, nhiệt độ cuộn có quá cao và cao su có bị cháy hay không. Một số vật liệu cao su có nhiệt độ trộn cao có thể được trộn với một lượng nhỏ chất xử lý hoặc thêm chất tạo bọt công nghiệp nặng;
(4) Sau thời gian đỗ quá dài, cao su phải được đưa trở lại quá trình tinh luyện để xử lý bổ sung;
(5) điều chỉnh công thức, kiểm tra xem nhiệt độ tới hạn của chất lưu hóa và nhiệt độ phân hủy của chất tạo bọt có gần nhau hay không và phối hợp với nhau để làm cho tốc độ lưu hóa và tốc độ tạo bọt khớp nhau;
(6) điều chỉnh áp suất của máy.
2. Khuôn làm đầy không đủ
Nguyên nhân:
(1) Lượng cao su sử dụng không đủ;
(2) Bề mặt khuôn không đủ hoặc khuôn được sử dụng quá lâu mà không làm sạch, dòng chảy của cao su có thể bị cản trở;
(3) Cấu trúc khoang phức tạp và khả năng chảy của cao su không phù hợp, và thường không thể lấp đầy phần trên của khuôn sau khi lỗ được tạo ra, tạo thành khuyết tật;
(4) Không khí trong góc chết của khoang khuôn không thể thoát ra ngoài, khiến cao su không được lấp đầy khoang, dẫn đến mép thiếu keo;
Biện pháp đối phó:
(1) Cân từng cái một để đảm bảo trọng lượng của vật liệu keo;
(2) cải thiện tính lưu động của cao su;
(3) Sửa đổi khuôn, thiết kế hợp lý các lỗ thông gió, kết cấu khuôn, v.v.
3. Lỗ tạo bọt không đều (quá to hoặc quá nhỏ)
Lỗ xốp quá lớn, độ cứng và mật độ của sản phẩm không đạt tiêu chuẩn, lỗ kín sẽ trở thành lỗ khớp, lỗ vi mô trở thành lỗ nhỏ, một số bộ phận bị xẹp hoặc một số bộ phận không thể đưa lên được.
Nguyên nhân:
(1) bọt tích tụ hoặc các hạt quá thô;
(2) trộn không đều;
(3) hàm lượng nước cao của chất tạo hỗn hợp, không khí hoặc tạp chất trộn lẫn trong cao su;
(4) Lưu hóa không đủ, tiếp tục phát triển các lỗ sau khuôn;
Biện pháp đối phó:
(1) kiểm tra chất tạo bọt, nếu có hiện tượng kết tụ thì nên sàng lọc, nghiền nát các hạt thô, trộn đều (hoặc chuyền mỏng) để phân tán đều;
(2) với độ ẩm của tác nhân phải quá cao sau khi sấy khô, loại bỏ không khí hoặc tạp chất trong vật liệu cao su để nó được lưu hóa hoàn toàn.
4. lưu hóa quá mức hoặc lưu hóa dưới mức
(1) Lưu hóa quá mức
Sự đổi màu bề mặt chung, lỗ gắn nhỏ, độ cứng cao, nứt cạnh sản phẩm, do vận hành không đúng hoặc nhiệt độ quá cao, thời gian lưu hóa quá dài hoặc hỏng dụng cụ, nên kiểm tra xem van và dụng cụ có vấn đề hay không, sau đó thực hiện nghiêm ngặt các quy tắc vận hành.
(2) dưới sự lưu hóa
Khi quá trình lưu hóa không đủ, áp suất bên trong lỗ rỗng lớn hơn áp suất bên ngoài sau khi rời khỏi khuôn, nếu cao su tiếp tục tạo ra các lỗ, ánh sáng sẽ gây ra độ cứng thấp, độ bền kém và biến dạng lớn; nặng sẽ làm thủng lỗ. Cần kiểm tra xem dụng cụ và van có vấn đề gì không, đồng thời thực hiện nghiêm ngặt các quy tắc vận hành.
Lưu ý: Sản phẩm xốp kiểm soát chỉ tiêu chất lượng
(1) Mật độ biểu kiến, càng nhỏ càng tốt;
(2) độ bền cơ học thường là 0,5-1,6Mpa;
(3) biến dạng vĩnh viễn do nén tĩnh;
(4) độ cứng;
(5) độ đàn hồi khi va đập;
(6) mệt mỏi năng động liên tục;
(7) kiểm tra lão hóa (70 độ * 70 giờ; 100 độ * 24 giờ);
(8) kiểm tra nhiệt độ thấp.
