1, తగినంత ఫోమింగ్ రంధ్రాలు లేవు

కారణాలు:

(1) foaming ఏజెంట్ యొక్క నాణ్యత సమస్యలు;

(2) రబ్బరు పదార్థం యొక్క తక్కువ ప్లాస్టిసిటీ;

(3) చాలా ఎక్కువ మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఫోమింగ్ ఏజెంట్ యొక్క ప్రారంభ కుళ్ళిపోవడం;

(4) రబ్బరు చాలా పొడవుగా లేదా చాలా ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద పార్క్ చేయబడుతుంది మరియు కొన్ని ఫోమింగ్ ఏజెంట్ ఆవిరైపోతుంది లేదా కుళ్ళిపోతుంది;

(5) రబ్బరు యొక్క వల్కనీకరణ వేగం చాలా వేగంగా ఉంటుంది;

(6) పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంది, ఫోమింగ్ ఏజెంట్ యొక్క వాయువు ద్వారా ఏర్పడిన అంతర్గత పీడనాన్ని మించిపోయింది, ఫలితంగా తగినంత ఫోమింగ్ రంధ్రాలు లేవు;

ప్రతిఘటనలు:

(1) ఫోమింగ్ ఏజెంట్ పరిమిత వ్యవధిలో ఉన్నారా మరియు అది అర్హత కలిగి ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి;

(2) రబ్బరు పదార్థం యొక్క ప్లాస్టిసిటీ ప్రమాణానికి అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి, ప్లాస్టిసిటీ చాలా తక్కువగా ఉంది, మిక్సింగ్ ద్వారా అనుబంధంగా ఉండాలి, రంధ్రాల అభివృద్ధిని సులభతరం చేయడానికి ప్లాస్టిసిటీని పెంచండి;

(3) మిక్సింగ్ యంత్రం యొక్క ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉందో లేదో, రోల్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉందో లేదో మరియు రబ్బరు కాలిపోయిందో లేదో తనిఖీ చేయండి. అధిక మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఉన్న కొన్ని రబ్బరు పదార్థాలను చిన్న మొత్తంలో చికిత్సతో కలపవచ్చు లేదా ఫోమింగ్ ఏజెంట్ భారీ పరిశ్రమను జోడించవచ్చు;

(4) చాలా ఎక్కువ పార్కింగ్ సమయం తర్వాత సప్లిమెంటరీ ప్రాసెసింగ్ కోసం రబ్బరు రిఫైనింగ్‌కు తిరిగి ఇవ్వాలి;

(5) ఫార్ములా సర్దుబాటు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ యొక్క క్లిష్టమైన ఉష్ణోగ్రత మరియు ఫోమింగ్ ఏజెంట్ యొక్క కుళ్ళిపోయే ఉష్ణోగ్రత ఒకదానికొకటి దగ్గరగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు వల్కనీకరణ వేగం మరియు ఫోమింగ్ వేగం సరిపోలడానికి ఒకదానితో ఒకటి సమన్వయం చేసుకోండి;

(6) యంత్రం యొక్క ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయండి.

2. సరిపోని పూరక అచ్చు

కారణాలు:

(1) రబ్బరు తగినంత మొత్తంలో ఉపయోగించబడలేదు;

(2) తగినంత అచ్చు ముగింపు లేదా అచ్చు శుభ్రపరచకుండా చాలా కాలం పాటు ఉపయోగించబడుతుంది, రబ్బరు ప్రవాహం నిరోధకతకు లోబడి ఉంటుంది;

(3) కుహరం నిర్మాణం సంక్లిష్టంగా ఉంటుంది మరియు రబ్బరు యొక్క ఫ్లోబిలిటీ సరిపోలలేదు మరియు తరచుగా లోపాలను ఏర్పరుచుకుంటూ రంధ్రం జారీ చేసిన తర్వాత అచ్చు పైభాగాన్ని పూరించదు;

(4) అచ్చు కుహరం యొక్క చనిపోయిన మూలలో గాలి విడుదల చేయబడదు, తద్వారా రబ్బరు కుహరంతో నింపబడదు, ఫలితంగా జిగురు లేకపోవడం యొక్క అంచు;

ప్రతిఘటనలు:

(1) జిగురు పదార్థం యొక్క బరువును నిర్ధారించడానికి ఒక్కొక్కటి బరువు;

(2) రబ్బరు యొక్క ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరచడం;

(3) అచ్చును సవరించండి, గాలి వెంటింగ్ రంధ్రాల యొక్క సహేతుకమైన డిజైన్, అచ్చు నిర్మాణం మొదలైనవి.

3. అసమాన ఫోమింగ్ రంధ్రాలు (చాలా పెద్దవి లేదా చాలా చిన్నవి)

ఫోమ్ హోల్ చాలా పెద్దది, ఉత్పత్తి యొక్క కాఠిన్యం మరియు సాంద్రత ప్రామాణికం కాదు, మూసివున్న రంధ్రం ఉమ్మడి రంధ్రం అవుతుంది, మైక్రో హోల్ చిన్న రంధ్రం అవుతుంది, కొన్ని భాగాలు కూలిపోతాయి లేదా కొన్ని భాగాలను పైకి పంపడం సాధ్యం కాదు.

కారణాలు:

(1) ఫోమ్ సముదాయం లేదా కణాలు చాలా ముతకగా ఉంటాయి;

(2) అసమాన మిక్సింగ్;

(3) రబ్బరులో కలిపిన సమ్మేళన ఏజెంట్, గాలి లేదా మలినాలను అధిక నీటి కంటెంట్;

(4) తగినంత వల్కనీకరణ, అచ్చు తర్వాత రంధ్రాలను అభివృద్ధి చేయడం కొనసాగించండి;

ప్రతిఘటనలు:

(1) ఫోమింగ్ ఏజెంట్‌ను తనిఖీ చేయండి, సమీకరణ యొక్క దృగ్విషయం జల్లెడ పడినట్లయితే, ముతక కణాలను చూర్ణం చేయాలి, పూర్తిగా కలపాలి (లేదా సన్నని పాస్) అది సమానంగా చెదరగొట్టబడుతుంది;

(2) ఏజెంట్ తేమతో ఎండబెట్టిన తర్వాత చాలా ఎక్కువగా ఉండాలి, రబ్బరు పదార్థంలో గాలి లేదా మలినాలను తొలగించండి, తద్వారా అది పూర్తిగా వల్కనైజ్ చేయబడుతుంది.

4. ఓవర్-వల్కనైజేషన్ లేదా అండర్-వల్కనైజేషన్

(1) ఓవర్ వల్కనైజేషన్

సాధారణ ఉపరితల రంగు మారడం, చిన్న ఐలెట్, అధిక కాఠిన్యం, ఉత్పత్తి అంచు పగుళ్లు, సరికాని ఆపరేషన్ లేదా అధిక ఉష్ణోగ్రత, చాలా ఎక్కువ వల్కనీకరణ సమయం లేదా పరికరం వైఫల్యం, వాల్వ్‌లు మరియు సాధనాలకు సమస్యలు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయాలి, ఆపై ఆపరేటింగ్ నియమాలను ఖచ్చితంగా అమలు చేయాలి.

(2) వల్కనీకరణ కింద

వల్కనీకరణ తగినంతగా లేనప్పుడు, అచ్చును విడిచిపెట్టిన తర్వాత రంధ్రము యొక్క అంతర్గత పీడనం బయటి పీడనం కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు రబ్బరు రంధ్రాలను పంపడం కొనసాగించినట్లయితే, కాంతి తక్కువ కాఠిన్యం, బలహీనమైన బలం మరియు పెద్ద వైకల్యానికి కారణమవుతుంది; భారీ రంధ్రాలు పగిలిపోయేలా చేస్తుంది. ఇది పరికరం మరియు వాల్వ్‌తో ఏదైనా సమస్య ఉందో లేదో తనిఖీ చేయాలి మరియు ఆపరేషన్ నియమాలను ఖచ్చితంగా అమలు చేయాలి.

గమనిక: ఫోమ్ ఉత్పత్తులు నాణ్యత సూచికలను నియంత్రిస్తాయి

(1) స్పష్టమైన సాంద్రత, ఎంత చిన్నదైతే అంత మంచిది;

(2) యాంత్రిక బలం సాధారణంగా 0.5-1.6Mpa;

(3) స్టాటిక్ కంప్రెషన్ పర్మనెంట్ డిఫార్మేషన్;

(4) కాఠిన్యం;

(5) ప్రభావం స్థితిస్థాపకత;

(6) నిరంతర డైనమిక్ అలసట;

(7) వృద్ధాప్య పరీక్ష (70 డిగ్రీలు * 70 గంటలు; 100 డిగ్రీలు * 24 గంటలు);

(8) తక్కువ ఉష్ణోగ్రత పరీక్ష.