1 、 अपर्याप्त फोमिंग छेद
कारण:
(1) फोमिंग एजेंट की गुणवत्ता की समस्याएं;
(2) रबर सामग्री की कम प्लास्टिसिटी;
(3) बहुत अधिक मिश्रण तापमान और फोमिंग एजेंट के शुरुआती अपघटन;
(४) रबर को बहुत लंबे समय तक या बहुत अधिक तापमान पर पार्क किया जाता है, और कुछ फोमिंग एजेंट वाष्पित या विघटित हो जाता है;
(५) रबर की वल्केनाइजेशन की गति बहुत तेज है;
(6) दबाव बहुत अधिक है, फोमिंग एजेंट की गैस द्वारा गठित आंतरिक दबाव से अधिक है, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त फोमिंग छेद होते हैं;
काउंटरमेशर्स:
(1) जांचें कि क्या फोमिंग एजेंट सीमित अवधि के भीतर है और क्या यह योग्य है;
(2) जांचें कि क्या रबर सामग्री की प्लास्टिसिटी मानक को पूरा करती है, प्लास्टिसिटी बहुत कम है, मिश्रण द्वारा पूरक किया जाना चाहिए, छेद के विकास को सुविधाजनक बनाने के लिए प्लास्टिसिटी बढ़ाना;
(3) जांचें कि क्या मिक्सिंग मशीन का डिस्चार्ज तापमान बहुत अधिक है, क्या रोल तापमान बहुत अधिक है, और क्या रबर जलाया गया है। उच्च मिश्रण तापमान के साथ कुछ रबर सामग्री को थोड़ी मात्रा में उपचार के साथ मिलाया जा सकता है या फोमिंग एजेंट भारी उद्योग को जोड़ा जा सकता है;
(४) रबर को बहुत लंबे समय तक पार्किंग के समय के बाद पूरक प्रसंस्करण के लिए शोधन पर लौटा दिया जाना चाहिए;
(5) फॉर्मूला समायोजन, जांचें कि क्या वल्केनाइजिंग एजेंट का महत्वपूर्ण तापमान और फोमिंग एजेंट का अपघटन तापमान एक दूसरे के करीब है, और वल्केनाइजेशन स्पीड और फोमिंग स्पीड मैच बनाने के लिए एक दूसरे के साथ समन्वय करें;
(6) मशीन के दबाव को समायोजित करें।
2। अपर्याप्त भरने वाले मोल्ड
कारण:
(1) रबर की अपर्याप्त मात्रा का उपयोग किया जाता है;
(2) अपर्याप्त मोल्ड फिनिश या मोल्ड का उपयोग बिना सफाई के बहुत लंबे समय तक किया जाता है, रबर का प्रवाह प्रतिरोध के अधीन है;
(3) गुहा संरचना जटिल है और रबर की प्रवाह क्षमता मेल नहीं खाती है, और अक्सर छेद जारी किए जाने के बाद मोल्ड के शीर्ष को नहीं भर सकता है, जिससे दोष बनता है;
(४) मोल्ड गुहा के मृत कोने में हवा को छुट्टी नहीं दी जा सकती है, ताकि रबर गुहा से भरा न हो, जिसके परिणामस्वरूप गोंद की कमी का किनारे हो;
काउंटरमेशर्स:
(1) गोंद सामग्री के वजन को सुनिश्चित करने के लिए एक -एक करके वजन करना;
(2) रबर की तरलता में सुधार;
(3) मोल्ड को संशोधित करें, एयर वेंटिंग छेद, मोल्ड संरचना, आदि के उचित डिजाइन को संशोधित करें।
3। असमान फोमिंग छेद (बहुत बड़ा या बहुत छोटा)
फोम का छेद बहुत बड़ा है, उत्पाद की कठोरता और घनत्व मानक नहीं है, बंद छेद संयुक्त छेद बन जाएगा, माइक्रो होल छोटा हो जाता है, कुछ हिस्से गिर जाते हैं या कुछ भागों को नहीं भेजा जा सकता है।
कारण:
(1) फोम एग्लोमरेशन या कण बहुत मोटे हैं;
(२) असमान मिश्रण;
(3) कंपाउंडिंग एजेंट की उच्च जल सामग्री, रबर में मिश्रित हवा या अशुद्धियां;
(4) अपर्याप्त वल्केनाइजेशन, मोल्ड के बाद छेद विकसित करना जारी रखें;
काउंटरमेशर्स:
(1) फोमिंग एजेंट की जांच करें, यदि एग्लोमेशन की घटना को छलनी किया जाना चाहिए, तो मोटे कणों को कुचल दिया जाना चाहिए, पूरी तरह से मिश्रित (या पतले पास) इसे समान रूप से फैलाने के लिए;
(2) सूखने के बाद एजेंट की नमी बहुत अधिक होनी चाहिए, रबर सामग्री में हवा या अशुद्धियों को हटा दें, ताकि यह पूरी तरह से वल्केनाइज्ड हो।
4। ओवर-वुलकेनाइजेशन या अंडर-वुलकेनाइजेशन
(१) ओवर-वुल्कानीकरण
सामान्य सतह मलिनकिरण, छोटे सुराख़, उच्च कठोरता, उत्पाद किनारे क्रैकिंग, जिसके परिणामस्वरूप अनुचित संचालन, या बहुत अधिक तापमान, बहुत लंबे वल्केनाइजेशन समय या उपकरण की विफलता, यह जांचना चाहिए कि वाल्व और उपकरणों को समस्याएं हैं, और फिर ऑपरेटिंग नियमों को सख्ती से लागू करने के लिए।
(२) वल्केनाइजेशन के तहत
जब वल्केनाइजेशन अपर्याप्त होता है, तो मोल्ड छोड़ने के बाद छिद्र का आंतरिक दबाव बाहरी दबाव से अधिक होता है, और यदि रबर छेद भेजना जारी रखता है, तो प्रकाश कम कठोरता, खराब ताकत और बड़ी विरूपण का कारण होगा; भारी छेद फटने का कारण होगा। यह जांचना चाहिए कि क्या साधन और वाल्व के साथ कोई समस्या है, और ऑपरेशन नियमों को सख्ती से लागू करें।
नोट: फोम उत्पाद गुणवत्ता संकेतक को नियंत्रित करते हैं
(1) स्पष्ट घनत्व, बेहतर है;
(2) यांत्रिक शक्ति आम तौर पर 0.5-1.6MPA है;
(3) स्थिर संपीड़न स्थायी विरूपण;
(४) कठोरता;
(५) इम्पैक्ट लोच;
(6) निरंतर गतिशील थकान;
(7) एजिंग टेस्ट (70 डिग्री * 70 घंटे; 100 डिग्री * 24 घंटे);
(8) कम तापमान परीक्षण।
