1 、 lubang berbuih yang tidak mencukupi

Punca:

(1) masalah kualiti ejen berbuih;

(2) kepekaan rendah bahan getah;

(3) suhu pencampuran yang terlalu tinggi dan penguraian awal agen berbuih;

(4) Getah diletakkan terlalu lama atau terlalu tinggi suhu, dan beberapa agen berbuih menguap atau mengurai;

(5) kelajuan vulcanisasi getah terlalu cepat;

(6) tekanan terlalu tinggi, melebihi tekanan dalaman yang dibentuk oleh gas agen berbuih, mengakibatkan lubang berbuih yang tidak mencukupi;

Penangguhan:

(1) Periksa sama ada ejen berbuih berada dalam tempoh yang terhad dan sama ada ia layak;

(2) Periksa sama ada keplastikan bahan getah memenuhi standard, keplastikan terlalu rendah harus ditambah dengan pencampuran, meningkatkan keplastikan untuk memudahkan perkembangan lubang;

(3) Periksa sama ada suhu pelepasan mesin pencampuran terlalu tinggi, sama ada suhu roll terlalu tinggi, dan sama ada getah dibakar. Sesetengah bahan getah dengan suhu pencampuran yang tinggi boleh dicampur dengan sedikit rawatan atau menambah industri berat ejen berbuih;

(4) Getah harus dikembalikan kepada penapisan untuk pemprosesan tambahan selepas terlalu lama masa letak kereta;

(5) pelarasan formula, periksa sama ada suhu kritikal agen vulcanizing dan suhu penguraian ejen berbuih adalah dekat antara satu sama lain, dan menyelaraskan satu sama lain untuk membuat kelajuan vulcanisasi dan perlawanan kelajuan berbuih;

(6) Laraskan tekanan mesin.

2. Acuan mengisi tidak mencukupi

Punca:

(1) jumlah getah yang tidak mencukupi yang digunakan;

(2) kemasan acuan yang tidak mencukupi atau acuan yang digunakan terlalu lama tanpa pembersihan, aliran getah tertakluk kepada rintangan;

(3) Struktur rongga adalah rumit dan kebolehkerjaan getah tidak sepadan, dan sering tidak dapat mengisi bahagian atas acuan selepas lubang dikeluarkan, membentuk kecacatan;

(4) Udara di sudut mati rongga acuan tidak boleh dilepaskan, supaya getah tidak dipenuhi dengan rongga, mengakibatkan pinggir kekurangan gam;

Penangguhan:

(1) menimbang satu demi satu untuk memastikan berat bahan gam;

(2) meningkatkan ketidakstabilan getah;

(3) Ubah suai acuan, reka bentuk lubang pembuangan udara yang munasabah, struktur acuan, dll.

3. Lubang berbuih yang tidak rata (terlalu besar atau terlalu kecil)

Lubang buih terlalu besar, kekerasan dan ketumpatan produk tidak standard, lubang tertutup akan menjadi lubang bersama, lubang mikro menjadi lubang kecil, beberapa bahagian runtuh atau beberapa bahagian tidak dapat dihantar.

Punca:

(1) aglomerasi buih atau zarah terlalu kasar;

(2) pencampuran tidak sekata;

(3) kandungan air tinggi agen pengkompaunan, udara atau kekotoran bercampur dalam getah;

(4) pembubaran yang tidak mencukupi, terus mengembangkan lubang selepas acuan;

Penangguhan:

(1) Periksa ejen berbuih, jika fenomena aglomerasi harus disaring, zarah -zarah kasar harus dihancurkan, bercampur sepenuhnya (atau lulus nipis) untuk membuatnya sama rata;

(2) Dengan kelembapan ejen harus terlalu tinggi selepas pengeringan, keluarkan udara atau kekotoran dalam bahan getah, supaya ia sepenuhnya vulcanized.

4. Pengawasan yang terlalu tinggi atau kurang vulkanisasi

(1) over-vulkanisasi

Perbalahan permukaan umum, kelopak mata kecil, kekerasan yang tinggi, retak kelebihan produk, akibat operasi yang tidak betul, atau suhu yang terlalu tinggi, masa pembuangan yang terlalu lama atau kegagalan instrumen, harus memeriksa sama ada injap dan instrumen mempunyai masalah, dan kemudian melaksanakan peraturan operasi dengan ketat.

(2) di bawah vulcanisasi

Apabila vulcanisasi tidak mencukupi, tekanan dalaman liang lebih besar daripada tekanan luar selepas meninggalkan acuan, dan jika getah terus menghantar lubang, cahaya akan menyebabkan kekerasan yang rendah, kekuatan yang lemah dan ubah bentuk besar; Yang berat akan menyebabkan lubang pecah. Ia harus memeriksa sama ada terdapat masalah dengan instrumen dan injap, dan dengan tegas melaksanakan peraturan operasi.

Nota: Petunjuk Kualiti Kawalan Produk Foam

(1) ketumpatan yang jelas, semakin kecil lebih baik;

(2) kekuatan mekanikal umumnya 0.5-1.6MPa;

(3) Mampatan statik ubah bentuk kekal;

(4) kekerasan;

(5) Kesan keanjalan;

(6) keletihan dinamik berterusan;

(7) Ujian Penuaan (70 darjah * 70 jam; 100 darjah * 24 jam);

(8) Ujian suhu rendah.