1 、 unzureichende Schaumlöcher

Ursachen:

(1) Qualitätsprobleme des Schäumungsmittels;

(2) geringe Plastizität des Gummismaterials;

(3) zu hohe Mischtemperatur und frühzeitige Zersetzung des Schaummittels;

(4) Der Gummi wird zu lange oder bei einer zu hohen Temperatur geparkt, und ein Teil des Schäumungsmittels verdunstet oder zersetzt;

(5) Die Vulkanisationsgeschwindigkeit des Gummi ist zu schnell;

(6) Der Druck ist zu hoch und überschreitet den durch das Gas des Schaummittels gebildeten Innendrucks, was zu unzureichenden Schaumlöchern führt.

Gegenmaßnahmen:

(1) Überprüfen Sie, ob sich der Schaummittel innerhalb der begrenzten Zeit befindet und ob es qualifiziert ist.

(2) Überprüfen Sie, ob die Plastizität des Gummismaterials dem Standard entspricht, die Plastizität zu niedrig ist, indem sie durch Mischen durch Mischen ergänzt werden sollte, und die Plastizität erhöhen, um die Entwicklung von Löchern zu erleichtern.

(3) Überprüfen Sie, ob die Entladungstemperatur der Mischmaschine zu hoch ist, ob die Rollentemperatur zu hoch ist und ob der Gummi verbrannt wird. Einige Gummimaterialien mit hoher Mischtemperatur können mit einer geringen Menge an Behandlungen gemischt werden oder eine schwere Industrie für Schaummittel hinzufügen.

(4) Der Gummi sollte nach einer zu langen Parkzeit zum Raffinieren zur Zusatzverarbeitung zurückgeführt werden.

(5) Formelanpassung, prüfen Sie, ob die kritische Temperatur des Vulkanisierungsmittels und die Zersetzungstemperatur des Schäumungsmittels nahe beieinander liegen, und koordinieren Sie miteinander, um die Vulkanisierungsgeschwindigkeit und die Schaumgeschwindigkeit zu entsprechen.

(6) Stellen Sie den Druck der Maschine ein.

2. Unzureichende Füllform

Ursachen:

(1) unzureichende Menge an verwendeten Gummi;

(2) Unzureichende Schimmelpilze oder Form, die zu lange ohne Reinigung verwendet wird, unterliegt der Gummifluss einem Widerstand.

(3) Die Hohlraumstruktur ist kompliziert und die Fließfähigkeit des Gummi stimmt nicht überein und kann die Oberseite der Form nach dem Ausgeben des Lochs häufig nicht füllen, wobei Defekte bilden.

(4) Die Luft in der toten Ecke des Schimmelpilzhöhlens kann nicht entladen werden, so dass der Gummi nicht mit dem Hohlraum gefüllt ist, was zum Mangel an Kleber führt.

Gegenmaßnahmen:

(1) nach dem anderen wiegen, um das Gewicht des Klebstoffmaterials zu gewährleisten;

(2) die Fluidität des Gummi verbessern;

(3) Ändern Sie die Form, ein angemessenes Design von Luftentlüftungslöchern, Schimmelpilzstruktur usw.

3. ungleichmäßige Schaumlöcher (zu groß oder zu klein)

Das Schaumloch ist zu groß, die Härte und Dichte des Produkts sind nicht Standard, das geschlossene Loch wird ein Gelenkloch, das Mikroloch wird kleines Loch, einige Teile kollabieren oder einige Teile können nicht gesendet werden.

Ursachen:

(1) Schaumagglomeration oder Partikel sind zu grob;

(2) ungleichmäßiges Mischen;

(3) Hochwassergehalt des Compounding -Mittel, Luft oder Verunreinigungen im Gummi;

(4) unzureichende Vulkanisation, entwickeln nach der Form weiterhin Löcher;

Gegenmaßnahmen:

(1) Überprüfen Sie das Schaummittel, wenn das Phänomen der Agglomeration gesiebt werden sollte, grobe Partikel zerkleinert, vollständig gemischt (oder dünner Pass) machen, um es gleichmäßig zu dispergiert;

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4. Übervulkanisierung oder Unter-Vulkanisierung

(1) Übervulkanisierung

Allgemeine Oberflächenverfärbungen, kleine Ösen, hohe Härte, Produktkantenrisse durch einen unsachgemäßen Betrieb oder eine zu hohe Temperatur, eine zu lange Vulkanisationszeit oder ein Instrumentenversagen sollten prüfen, ob die Ventile und Instrumente Probleme haben, und dann die Betriebsregeln strikt umzusetzen.

(2) unter Vulkanisation

Wenn die Vulkanisation nicht ausreicht, ist der innere Druck der Pore nach dem Verlassen der Form größer als der äußere Druck, und wenn der Gummi weiterhin Löcher sendet, verursacht das Licht eine geringe Härte, schlechte Festigkeit und große Verformung. Der Schwere lässt die Löcher platzen lassen. Es sollte prüfen, ob es ein Problem mit dem Instrument und dem Ventil gibt, und die Betriebsregeln strikt implementieren.

HINWEIS: Schaumprodukte Kontrollqualitätsindikatoren

(1) scheinbare Dichte, desto kleiner desto besser;

(2) Die mechanische Festigkeit beträgt im Allgemeinen 0,5-1,6 MPa;

(3) dauerhafte Verformung der statischen Kompression;

(4) Härte;

(5) Aufprallelastizität;

(6) kontinuierliche dynamische Müdigkeit;

(7) Alterungstest (70 Grad * 70 Stunden; 100 Grad * 24 Stunden);

(8) Tieftemperaturtest.