1 、 Utilstrækkelig skumhuller

Årsager:

(1) Kvalitetsproblemer for skummiddel;

(2) lav plasticitet af gummimaterialet;

(3) for høj blandingstemperatur og tidlig nedbrydning af skummidlet;

(4) gummien parkeres for længe eller ved en for høj temperatur, og nogle af skummidlet fordamper eller nedbrydes;

(5) gummis vulkaniseringshastighed er for hurtig;

(6) trykket er for højt, hvilket overskrider det indre tryk, der dannes af skummiddelens gas, hvilket resulterer i utilstrækkelige skumhuller;

Modforanstaltninger:

(1) Kontroller, om skummagenten er inden for den begrænsede periode, og om det er kvalificeret;

(2) Kontroller, om plasticiteten af ​​gummimaterialet opfylder standarden, plasticiteten er for lav bør suppleres ved at blande, øge plasticiteten for at lette udviklingen af ​​huller;

(3) Kontroller, om blandingstemperaturen på blandemaskinen er for høj, om rulletemperaturen er for høj, og om gummiet er brændt. Nogle gummimaterialer med høj blandetemperatur kan blandes med en lille mængde behandling eller tilsætter skummiddel tung industri;

(4) gummien skal returneres til raffineringen til supplerende behandling efter for længe parkeringstid;

(5) Justering af formel, kontroller, om den kritiske temperatur for vulkaniseringsmiddel og nedbrydningstemperaturen for skummiddel er tæt på hinanden, og koordineres med hinanden for at gøre vulkaniseringshastigheden og skumhastighedskampen;

(6) Juster maskinens tryk.

2. utilstrækkelig påfyldningsform

Årsager:

(1) utilstrækkelig anvendt gummi;

(2) utilstrækkelig formfinish eller form, der bruges for længe uden rengøring, er strømmen af ​​gummi underlagt modstand;

(3) hulrumsstrukturen er kompliceret, og gummiens strømningsevne stemmer ikke overens, og kan ofte ikke fylde toppen af ​​formen, efter at hullet er udstedt, hvilket danner defekter;

(4) Luften i det døde hjørne af formhulen kan ikke udledes, så gummiet ikke er fyldt med hulrummet, hvilket resulterer i kanten af ​​manglen på lim;

Modforanstaltninger:

(1) vejer en efter en for at sikre vægten af ​​limmateriale;

(2) forbedring af gummiens fluiditet;

(3) Modificer formen, rimeligt design af luftventningshuller, skimmelstruktur osv.

3. ujævn skumhuller (for stor eller for lille)

Skumhullet er for stort, produktets hårdhed og densitet er ikke standard, det lukkede hul vil blive fælles hul, mikrohullet bliver lille hul, nogle dele kollaps eller nogle dele kan ikke sendes op.

Årsager:

(1) skumagglomeration eller partikler er for grove;

(2) ujævn blanding;

(3) højt vandindhold i det sammensatte middel, luft eller urenheder blandet i gummien;

(4) utilstrækkelig vulkanisering, fortsæt med at udvikle huller efter formen;

Modforanstaltninger:

(1) Kontroller det skummende middel, hvis fænomenet agglomerering skal sigtes, skal grove partikler knuses, fuldt blandet (eller tynd pass) for at gøre det jævnt spredt;

(2) Med agentfugtigheden skal være for høj efter tørring, skal du fjerne luften eller urenhederne i gummimaterialet, så det er fuldt vulkaniseret.

4. Overvulkanisering eller undervulkanisering

(1) Overvulkanisering

Generel misfarvning af overfladet, lille øje, høj hårdhed, produktkantekrakning, der er resultatet af forkert drift eller for høj temperatur, for lang vulkaniseringstid eller instrumentfejl, skal kontrollere, om ventilerne og instrumenterne har problemer og derefter til strengt at gennemføre driftsreglerne.

(2) under vulkanisering

Når vulkaniseringen er utilstrækkelig, er porens indre tryk større end det ydre tryk efter at have forladt formen, og hvis gummien fortsætter med at sende huller, vil lyset forårsage lav hårdhed, dårlig styrke og stor deformation; De tunge vil få hullerne til at sprænge. Det skal kontrollere, om der er noget problem med instrumentet og ventilen, og implementere driftsreglerne strengt.

BEMÆRK: Indikatorer for skumprodukter kontrollerer kvalitet

(1) Tilsyneladende densitet, jo mindre, jo bedre;

(2) mekanisk styrke er generelt 0,5-1,6MPa;

(3) statisk komprimering permanent deformation;

(4) hårdhed;

(5) påvirkning af elasticitet;

(6) kontinuerlig dynamisk træthed;

(7) aldringstest (70 grader * 70 timer; 100 grader * 24 timer);

(8) test med lav temperatur.