1. 거품구멍이 부족하다

원인:

(1) 발포제의 품질 문제;

(2) 고무 재료의 낮은 가소성;

(3) 혼합 온도가 너무 높고 발포제의 조기 분해;

(4) 고무를 너무 오랫동안 방치하거나 온도가 너무 높으면 발포제의 일부가 증발하거나 분해됩니다.

(5) 고무의 가황 속도가 너무 빠릅니다.

(6) 압력이 너무 높아 발포제의 가스에 의해 형성된 내부 압력을 초과하여 발포 구멍이 충분하지 않습니다.

대책:

(1) 발포제가 제한된 기간 내에 있는지, 자격이 있는지 확인하십시오.

(2) 고무 재료의 가소성이 표준을 충족하는지 확인하십시오. 가소성이 너무 낮으면 혼합하여 보완해야 하며 가소성을 높여 구멍이 쉽게 발생하도록 해야 합니다.

(3) 혼합기의 토출 온도가 너무 높은지, 롤 온도가 너무 높은지, 고무가 타는지 확인하십시오. 혼합 온도가 높은 일부 고무 재료는 소량의 처리와 혼합하거나 중공업 발포제를 첨가할 수 있습니다.

(4) 너무 오랫동안 주차된 고무는 보충 처리를 위해 정제소로 반환되어야 합니다.

(5) 공식 조정, 가황제의 임계 온도와 발포제의 분해 온도가 서로 가까운지 확인하고 서로 조정하여 가황 속도와 발포 속도를 일치시킵니다.

(6) 기계의 압력을 조정합니다.

2. 금형 충전 부족

원인:

(1) 고무 사용량이 부족합니다.

(2) 금형 마감이 불충분하거나 금형을 청소하지 않고 너무 오랫동안 사용하면 고무의 흐름에 저항이 발생합니다.

(3) 캐비티 구조가 복잡하고 고무의 유동성이 일치하지 않으며 구멍이 뚫린 후 금형 상단을 채우지 못해 결함이 발생하는 경우가 많습니다.

(4) 금형 캐비티의 죽은 모서리에 있는 공기가 배출될 수 없으므로 고무가 캐비티로 채워지지 않아 가장자리에 접착제가 부족하게 됩니다.

대책:

(1) 접착제 재료의 무게를 보장하기 위해 하나씩 무게를 측정합니다.

(2) 고무의 유동성을 향상시킨다.

(3) 금형, 공기 배출 구멍의 합리적인 설계, 금형 구조 등을 수정합니다.

3. 고르지 못한 발포 구멍(너무 크거나 너무 작음)

폼 구멍이 너무 크고, 제품의 경도와 밀도가 표준이 아니며, 닫힌 구멍이 연결 구멍이 되고, 미세 구멍이 작은 구멍이 되고, 일부 부품이 붕괴되거나 일부 부품을 위로 보낼 수 없습니다.

원인:

(1) 거품 덩어리 또는 입자가 너무 거칠다.

(2) 고르지 못한 혼합;

(3) 고무에 혼합된 배합제, 공기 또는 불순물의 높은 수분 함량;

(4) 가황이 불충분하여 금형 후에 구멍이 계속 발생합니다.

대책:

(1) 발포제를 확인하십시오. 응집 현상이 체질되어야 하는 경우 거친 입자를 분쇄하고 완전히 혼합(또는 얇은 통과)하여 균일하게 분산시켜야 합니다.

(2) 건조 후 수분 함량이 너무 높아 고무 재료의 공기 또는 불순물을 제거하여 완전히 가황되도록 해야 합니다.

4. 과가황 또는 과소가황

(1) 과가황

일반적인 표면 변색, 작은 구멍, 높은 경도, 제품 가장자리 균열, 부적절한 작동 또는 너무 높은 온도, 너무 긴 가황 시간 또는 기기 고장으로 인해 밸브와 기기에 문제가 있는지 확인한 다음 엄격하게 작동 규칙을 구현해야 합니다.

(2) 가황 중

가황이 불충분하면 금형에서 나온 후 기공의 내부 압력이 외부 압력보다 커지고 고무가 계속해서 구멍을 보내면 빛에 의해 경도가 낮아지고 강도가 떨어지며 큰 변형이 발생합니다. 무거워지면 구멍이 터질 것입니다. 기기와 밸브에 문제가 있는지 확인하고, 작동규칙을 엄격히 준수해야 합니다.

참고: 폼 제품은 품질 지표를 제어합니다.

(1) 겉보기 밀도는 작을수록 좋습니다.

(2) 기계적 강도는 일반적으로 0.5-1.6Mpa입니다.

(3) 정적 압축 영구 변형;

(4) 경도;

(5) 충격 탄력성;

(6) 지속적인 동적 피로;

(7) 노화 시험(70도*70시간; 100도*24시간);

(8) 저온 시험.