1 am 불충분 한 거품 구멍

원인 :

(1) 폼 제제의 품질 문제;

(2) 고무 물질의 낮은 가소성;

(3) 너무 높은 혼합 온도 및 발포제의 초기 분해;

(4) 고무는 온도가 너무 길거나 너무 높은 온도로 주차되어 있으며, 일부 발포제는 증발 또는 분해를 증발시킨다.

(5) 고무의 가황 속도가 너무 빠릅니다.

(6) 압력이 너무 높아서 발포제의 가스에 의해 형성된 내부 압력을 초과하여 발포 구멍이 불충분하다.

대책 :

(1) 폼 제제가 제한된 기간 내에 있는지 여부와 자격이 있는지 확인하십시오.

(2) 고무 재료의 가소성이 표준을 충족하는지 여부를 확인하고, 가소성이 너무 낮아서 혼합하여 보충되어야하며, 구멍의 발달을 용이하게하기 위해 가소성을 증가시켜야합니다.

(3) 혼합 기계의 배출 온도가 너무 높아서 롤 온도가 너무 높고 고무가 연소되는지 여부를 확인하십시오. 혼합 온도가 높은 일부 고무 재료는 소량의 처리와 혼합되거나 거품 제제 중공 산업을 첨가 할 수 있습니다.

(4) 고무는 주차 시간이 너무 오래 지나면 보충 가공을 위해 정유로 반환해야한다.

(5) 공식 조정, vulcanizing agent의 임계 온도와 발포제의 분해 온도가 서로 가까이 있는지 여부를 확인하고 서로 조정하여 가황 속도와 발포 속도 일치를 만듭니다.

(6) 기계의 압력을 조정하십시오.

2. 충전 금형이 불충분합니다

원인 :

(1) 고무가 충분하지 않은 양;

(2) 청소없이 너무 오랫동안 사용되는 금형 마감 또는 금형이 불충분 한 고무의 흐름에는 저항이 적용됩니다.

(3) 공동 구조는 복잡하고 고무의 흐름성이 일치하지 않으며, 구멍이 발행 된 후에는 종종 곰팡이의 상단을 채울 수 없어 결함을 형성한다.

(4) 금형 공동의 죽은 모서리의 공기는 배출 될 수 없어 고무가 공동으로 채워지지 않도록 접착제 부족의 가장자리를 초래한다.

대책 :

(1) 접착제 재료의 무게를 보장하기 위해 하나씩 무게를 측정합니다.

(2) 고무의 유동성을 향상시킨다.

(3) 금형, 공기 배출 구멍의 합리적인 설계, 곰팡이 구조 등을 수정하십시오.

3. 고르지 않은 거품 구멍 (너무 크거나 너무 작음)

폼 구멍이 너무 크고, 제품의 경도와 밀도는 표준이 아니며, 닫힌 구멍은 관절 구멍이되며, 마이크로 구멍은 작은 구멍이되거나 일부 부품이 무너 지거나 일부 부품을 보낼 수 없습니다.

원인 :

(1) 폼 응집 또는 입자는 너무 거칠다.

(2) 고르지 않은 혼합;

(3) 고무에 혼합 된 복합제, 공기 또는 불순물의 높은 수분 함량;

(4) 불충분 한 불량, 곰팡이 후에 구멍을 계속 개발한다.

대책 :

(1) 응집 현상을 체질 해야하는 경우 거품 제제를 점검하십시오. 거친 입자를 분쇄하고 완전히 혼합 (또는 얇은 통과)해야 균일하게 분산시켜야합니다.

(2) 건조 후 에이전트 수분이 너무 높아야한다면 고무 물질의 공기 또는 불순물을 제거하여 완전히 가황으로 만들어야합니다.

4. 과도한 vulcanization 또는 vulcanization

(1) 과도한 vulcanization

일반적인 표면 변색, 작은 구멍, 높은 경도, 제품 가장자리 균열, 부적절한 작동 또는 너무 높은 온도, 너무 긴 가황 시간 또는 기기 고장으로 인해 밸브와 기기에 문제가 있는지 확인한 다음 작동 규칙을 엄격하게 구현해야합니다.

(2) vulcanization

가황이 충분하지 않으면, 곰팡이를 떠난 후에 기공의 내부 압력이 외부 압력보다 크고, 고무가 구멍을 계속 보내면, 빛은 경도가 낮고 강도가 낮고 큰 변형을 유발합니다. 무거운 곳은 구멍이 터질 것입니다. 기기와 밸브에 문제가 있는지 확인하고 작동 규칙을 엄격히 구현해야합니다.

참고 : 폼 제품은 품질 지표를 제어합니다

(1) 겉보기 밀도가 작을수록 좋습니다.

(2) 기계적 강도는 일반적으로 0.5-1.6mpa이며;

(3) 정적 압축 영구 변형;

(4) 경도;

(5) 충격 탄성;

(6) 연속 동적 피로;

(7) 노화 시험 (70도 * 70 시간; 100도 * 24 시간);

(8) 저온 검사.