1 、 Lubang berbusa yang tidak mencukupi

Penyebab:

(1) masalah kualitas agen berbusa;

(2) plastisitas rendah dari bahan karet;

(3) suhu pencampuran yang terlalu tinggi dan dekomposisi awal agen berbusa;

(4) karet diparkir terlalu lama atau pada suhu yang terlalu tinggi, dan beberapa agen berbusa menguap atau membusuk;

(5) Kecepatan vulkanisasi karet terlalu cepat;

(6) Tekanan terlalu tinggi, melebihi tekanan internal yang dibentuk oleh gas zat berbusa, menghasilkan lubang berbusa yang tidak mencukupi;

Penanggulangan:

(1) Periksa apakah agen berbusa berada dalam periode terbatas dan apakah itu memenuhi syarat;

(2) Periksa apakah plastisitas bahan karet memenuhi standar, plastisitas terlalu rendah harus dilengkapi dengan pencampuran, meningkatkan plastisitas untuk memfasilitasi pengembangan lubang;

(3) Periksa apakah suhu pelepasan mesin pencampur terlalu tinggi, apakah suhu gulungan terlalu tinggi, dan apakah karetnya terbakar. Beberapa bahan karet dengan suhu pencampuran tinggi dapat dicampur dengan sejumlah kecil perawatan atau menambahkan industri berat agen berbusa;

(4) karet harus dikembalikan ke pemurnian untuk pemrosesan tambahan setelah terlalu lama waktu parkir;

(5) Penyesuaian formula, periksa apakah suhu kritis zat vulkanisir dan suhu dekomposisi agen berbusa dekat satu sama lain, dan berkoordinasi satu sama lain untuk membuat kecepatan vulkanisasi dan kecepatan berbusa cocok;

(6) Sesuaikan tekanan mesin.

2. Cetakan pengisian yang tidak cukup

Penyebab:

(1) jumlah karet yang tidak cukup yang digunakan;

(2) cetakan atau cetakan yang tidak mencukupi digunakan terlalu lama tanpa pembersihan, aliran karet tunduk pada ketahanan;

(3) Struktur rongga rumit dan aliran karet tidak cocok, dan seringkali tidak dapat mengisi bagian atas cetakan setelah lubang dikeluarkan, membentuk cacat;

(4) udara di sudut mati rongga cetakan tidak dapat dibuang, sehingga karet tidak diisi dengan rongga, menghasilkan tepi kurangnya lem;

Penanggulangan:

(1) dengan berat satu per satu untuk memastikan berat bahan lem;

(2) meningkatkan fluiditas karet;

(3) Ubah cetakan, desain yang masuk akal dari lubang ventilasi udara, struktur cetakan, dll.

3. Lubang berbusa yang tidak rata (terlalu besar atau terlalu kecil)

Lubang busa terlalu besar, kekerasan dan kepadatan produk tidak standar, lubang tertutup akan menjadi lubang sambungan, lubang mikro menjadi lubang kecil, beberapa bagian runtuh atau beberapa bagian tidak dapat dikirim.

Penyebab:

(1) aglomerasi busa atau partikel terlalu kasar;

(2) pencampuran yang tidak merata;

(3) kadar air tinggi dari agen peracikan, udara atau kotoran yang dicampur dalam karet;

(4) vulkanisasi yang tidak mencukupi, terus mengembangkan lubang setelah cetakan;

Penanggulangan:

(1) Periksa agen berbusa, jika fenomena aglomerasi harus diayak, partikel kasar harus dihancurkan, dicampur sepenuhnya (atau lulus tipis) untuk membuatnya tersebar secara merata;

(2) Dengan kelembaban agen harus terlalu tinggi setelah pengeringan, lepaskan udara atau kotoran dalam bahan karet, sehingga sepenuhnya divulkanisir.

4. Vulcanisasi berlebihan atau vulcanisasi di bawah

(1) Vulcanisasi berlebihan

Perubahan warna permukaan umum, lubang kecil, kekerasan tinggi, retak tepi produk, yang dihasilkan dari operasi yang tidak tepat, atau suhu yang terlalu tinggi, waktu vulkanisasi yang terlalu lama atau kegagalan instrumen, harus memeriksa apakah katup dan instrumen memiliki masalah, dan kemudian untuk menerapkan aturan operasi secara ketat.

(2) di bawah vulkanisasi

Ketika vulkanisasi tidak cukup, tekanan dalam pori lebih besar dari tekanan luar setelah meninggalkan cetakan, dan jika karet terus mengirim lubang, cahaya akan menyebabkan kekerasan rendah, kekuatan yang buruk dan deformasi besar; Yang berat akan menyebabkan lubang meledak. Ini harus memeriksa apakah ada masalah dengan instrumen dan katup, dan secara ketat mengimplementasikan aturan operasi.

Catatan: Indikator Kualitas Kontrol Produk Busa

(1) kepadatan yang jelas, semakin kecil semakin baik;

(2) Kekuatan mekanik umumnya 0,5-1,6mpa;

(3) kompresi statis deformasi permanen;

(4) kekerasan;

(5) elastisitas dampak;

(6) kelelahan dinamis kontinu;

(7) uji penuaan (70 derajat * 70 jam; 100 derajat * 24 jam);

(8) Tes suhu rendah.