1、Lubang berbusa tidak mencukupi

Penyebab:

(1) masalah kualitas bahan pembusa;

(2) rendahnya plastisitas bahan karet;

(3) suhu pencampuran yang terlalu tinggi dan dekomposisi dini bahan pembusa;

(4) Karet diparkir terlalu lama atau pada suhu yang terlalu tinggi, dan sebagian bahan pembusa menguap atau terurai;

(5) Kecepatan vulkanisasi karet terlalu cepat;

(6) tekanannya terlalu tinggi, melebihi tekanan internal yang dibentuk oleh gas bahan pembusa, sehingga lubang busa tidak mencukupi;

Penanggulangan:

(1) periksa apakah bahan pembusa berada dalam jangka waktu terbatas dan apakah memenuhi syarat;

(2) memeriksa apakah plastisitas bahan karet memenuhi standar, plastisitas yang terlalu rendah harus ditambah dengan pencampuran, meningkatkan plastisitas untuk memudahkan berkembangnya lubang;

(3) Periksa apakah suhu pelepasan mesin pencampur terlalu tinggi, apakah suhu gulungan terlalu tinggi, dan apakah karetnya gosong. Beberapa bahan karet dengan suhu pencampuran tinggi dapat dicampur dengan sedikit perlakuan atau menambahkan bahan pembusa industri berat;

(4) Karet harus dikembalikan ke tempat penyulingan untuk pengolahan tambahan setelah waktu parkir yang terlalu lama;

(5) penyesuaian formula, periksa apakah suhu kritis bahan vulkanisasi dan suhu dekomposisi bahan pembusa berdekatan satu sama lain, dan berkoordinasi satu sama lain untuk mencocokkan kecepatan vulkanisasi dan kecepatan pembusaan;

(6) sesuaikan tekanan mesin.

2. Pengisian cetakan tidak mencukupi

Penyebab:

(1) Jumlah karet yang digunakan tidak mencukupi;

(2) Hasil cetakan yang tidak mencukupi atau cetakan yang digunakan terlalu lama tanpa pembersihan, aliran karet akan terhambat;

(3) Struktur rongga rumit dan kemampuan alir karet tidak sesuai, dan seringkali bagian atas cetakan tidak dapat diisi setelah lubang dikeluarkan, sehingga menimbulkan cacat;

(4) Udara di sudut mati rongga cetakan tidak dapat dibuang, sehingga karet tidak terisi rongga tersebut, sehingga tepinya kekurangan lem;

Penanggulangan:

(1) Menimbang satu per satu untuk memastikan berat bahan lem;

(2) meningkatkan fluiditas karet;

(3) Memodifikasi cetakan, desain lubang ventilasi udara yang masuk akal, struktur cetakan, dll.

3. Lubang busa yang tidak rata (terlalu besar atau terlalu kecil)

Lubang busa terlalu besar, kekerasan dan kepadatan produk tidak standar, lubang yang tertutup akan menjadi lubang sambungan, lubang mikro menjadi lubang kecil, beberapa bagian runtuh atau beberapa bagian tidak dapat dikirim.

Penyebab:

(1) aglomerasi busa atau partikel terlalu kasar;

(2) pencampuran tidak merata;

(3) kandungan air yang tinggi pada bahan peracik, udara atau kotoran yang tercampur dalam karet;

(4) Vulkanisasi yang tidak mencukupi, terus membuat lubang setelah cetakan;

Penanggulangan:

(1) periksa bahan pembusa, jika fenomena aglomerasi harus diayak, partikel kasar harus dihancurkan, tercampur sempurna (atau dilewatkan tipis) agar tersebar merata;

(2) dengan kelembaban bahan yang terlalu tinggi setelah pengeringan, hilangkan udara atau kotoran pada bahan karet, sehingga tervulkanisasi sepenuhnya.

4. vulkanisasi berlebihan atau vulkanisasi kurang

(1) Vulkanisasi berlebihan

Perubahan warna permukaan umum, lubang kecil, kekerasan tinggi, retak tepi produk, akibat pengoperasian yang tidak tepat, atau suhu terlalu tinggi, waktu vulkanisasi terlalu lama atau kegagalan instrumen, harus memeriksa apakah katup dan instrumen mengalami masalah, dan kemudian menerapkan aturan pengoperasian secara ketat.

(2) di bawah vulkanisasi

Ketika vulkanisasi tidak mencukupi, tekanan dalam pori-pori lebih besar daripada tekanan luar setelah keluar dari cetakan, dan jika karet terus membuat lubang, cahaya akan menyebabkan kekerasan rendah, kekuatan buruk dan deformasi besar; yang berat akan menyebabkan lubang pecah. Ia harus memeriksa apakah ada masalah dengan instrumen dan katup, dan secara ketat menerapkan aturan pengoperasian.

Catatan: Produk busa mengontrol indikator kualitas

(1) Kepadatan semu, semakin kecil semakin baik;

(2) kekuatan mekanik umumnya 0,5-1,6Mpa;

(3) deformasi permanen kompresi statis;

(4) kekerasan;

(5) elastisitas dampak;

(6) kelelahan dinamis yang terus menerus;

(7) uji penuaan (70 derajat * 70 jam; 100 derajat * 24 jam);

(8) uji suhu rendah.