1 、 ಸಾಕಷ್ಟು ಫೋಮಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳು

ಕಾರಣಗಳು:

(1) ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು;

(2) ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ಕಡಿಮೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿ;

(3) ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ನ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಿಶ್ರಣ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಆರಂಭಿಕ ವಿಭಜನೆ;

(4) ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಉದ್ದವಾಗಿ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನಿಲ್ಲಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಆವಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಕೊಳೆಯುತ್ತದೆ;

(5) ರಬ್ಬರ್‌ನ ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ;

(6) ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ನ ಅನಿಲದಿಂದ ರೂಪುಗೊಂಡ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಮೀರಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಫೋಮಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳಿಲ್ಲ;

ಕೌಂಟರ್‌ಮೆಶರ್‌ಗಳು:

(1) ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಸೀಮಿತ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿದೆ ಮತ್ತು ಅದು ಅರ್ಹತೆ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ;

(2) ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯು ಮಾನದಂಡವನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇರಲಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಪೂರಕವಾಗಬೇಕು, ರಂಧ್ರಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೆ ಅನುಕೂಲವಾಗುವಂತೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು;

(3) ಮಿಕ್ಸಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಡಿಸ್ಚಾರ್ಜ್ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದೆಯೇ, ರೋಲ್ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ಸುಟ್ಟು ಇದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಿಶ್ರಣ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕೆಲವು ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಫೋಮಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಭಾರೀ ಉದ್ಯಮವನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು;

(4) ಪಾರ್ಕಿಂಗ್ ಸಮಯದ ನಂತರ ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು ಪೂರಕ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗೆ ಹಿಂತಿರುಗಿಸಬೇಕು;

.

(6) ಯಂತ್ರದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.

2. ಸಾಕಷ್ಟು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಅಚ್ಚು

ಕಾರಣಗಳು:

(1) ಸಾಕಷ್ಟು ರಬ್ಬರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದಿಲ್ಲ;

(2) ಸಾಕಷ್ಟು ಅಚ್ಚು ಮುಕ್ತಾಯ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಸ್ವಚ್ cleaning ಗೊಳಿಸದೆ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ರಬ್ಬರ್‌ನ ಹರಿವು ಪ್ರತಿರೋಧಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ;

(3) ಕುಹರದ ರಚನೆಯು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್‌ನ ಹರಿವು ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ರಂಧ್ರವನ್ನು ನೀಡಿದ ನಂತರ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲ್ಭಾಗವನ್ನು ತುಂಬಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ದೋಷಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ;

(4) ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಸತ್ತ ಮೂಲೆಯಲ್ಲಿರುವ ಗಾಳಿಯನ್ನು ಹೊರಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ರಬ್ಬರ್ ಕುಹರಿಯಿಂದ ತುಂಬಿರುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಅಂಟು ಕೊರತೆಯ ಅಂಚಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ;

ಕೌಂಟರ್‌ಮೆಶರ್‌ಗಳು:

(1) ಅಂಟು ವಸ್ತುಗಳ ತೂಕವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಒಂದೊಂದಾಗಿ ತೂಗುವುದು;

(2) ರಬ್ಬರ್‌ನ ದ್ರವತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ;

(3) ಏರ್ ವೆಂಟಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳ ಅಚ್ಚು, ಸಮಂಜಸವಾದ ವಿನ್ಯಾಸ, ಅಚ್ಚು ರಚನೆ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಮಾರ್ಪಡಿಸಿ.

3. ಅಸಮ ಫೋಮಿಂಗ್ ರಂಧ್ರಗಳು (ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದು ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ)

ಫೋಮ್ ರಂಧ್ರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಪ್ರಮಾಣಿತವಲ್ಲ, ಮುಚ್ಚಿದ ರಂಧ್ರವು ಜಂಟಿ ರಂಧ್ರವಾಗಿ ಪರಿಣಮಿಸುತ್ತದೆ, ಮೈಕ್ರೋ ಹೋಲ್ ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರವಾಗುತ್ತದೆ, ಕೆಲವು ಭಾಗಗಳು ಕುಸಿಯುತ್ತವೆ ಅಥವಾ ಕೆಲವು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕಳುಹಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

ಕಾರಣಗಳು:

(1) ಫೋಮ್ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಕಣಗಳು ತುಂಬಾ ಒರಟಾಗಿರುತ್ತವೆ;

(2) ಅಸಮ ಮಿಶ್ರಣ;

(3) ರಬ್ಬರ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೆರೆಸಿದ ಕಾಂಪೌಂಡಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್, ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ಕಲ್ಮಶಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ನೀರಿನ ಅಂಶ;

(4) ಸಾಕಷ್ಟು ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್, ಅಚ್ಚು ನಂತರ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವುದನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಿ;

ಕೌಂಟರ್‌ಮೆಶರ್‌ಗಳು:

.

(2) ಏಜೆಂಟ್ ತೇವಾಂಶವು ಒಣಗಿದ ನಂತರ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರಬೇಕು, ರಬ್ಬರ್ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿನ ಗಾಳಿ ಅಥವಾ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು, ಇದರಿಂದ ಅದು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ವಲ್ಕನೀಕರಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

4. ಅತಿಯಾದ-ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಅಥವಾ ಅಂಡರ್-ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್

(1) ಅತಿಯಾದ ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್

ಸಾಮಾನ್ಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಬಣ್ಣ, ಸಣ್ಣ ಐಲೆಟ್, ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಂಚಿನ ಕ್ರ್ಯಾಕಿಂಗ್, ಅನುಚಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ, ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ, ಹೆಚ್ಚು ಉದ್ದವಾದ ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಸಮಯ ಅಥವಾ ಸಲಕರಣೆಗಳ ವೈಫಲ್ಯ, ಕವಾಟಗಳು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿವೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನಂತರ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.

(2) ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ

ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿದ್ದಾಗ, ಅಚ್ಚನ್ನು ತೊರೆದ ನಂತರ ರಂಧ್ರದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವು ಹೊರಗಿನ ಒತ್ತಡಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಕಳುಹಿಸುತ್ತಿದ್ದರೆ, ಬೆಳಕು ಕಡಿಮೆ ಗಡಸುತನ, ಕಳಪೆ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ; ಭಾರವು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಿಡಿಯಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಉಪಕರಣ ಮತ್ತು ಕವಾಟದಲ್ಲಿ ಏನಾದರೂ ಸಮಸ್ಯೆ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಬೇಕು.

ಗಮನಿಸಿ: ಫೋಮ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸೂಚಕಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತವೆ

(1) ಸ್ಪಷ್ಟ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಸಣ್ಣದು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ;

(2) ಯಾಂತ್ರಿಕ ಶಕ್ತಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.5-1.6 ಎಂಪಿಎ;

(3) ಸ್ಥಿರ ಸಂಕೋಚನ ಶಾಶ್ವತ ವಿರೂಪ;

(4) ಗಡಸುತನ;

(5) ಪ್ರಭಾವ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವ;

(6) ನಿರಂತರ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಆಯಾಸ;

(7) ವಯಸ್ಸಾದ ಪರೀಕ್ಷೆ (70 ಡಿಗ್ರಿ * 70 ಗಂಟೆಗಳು; 100 ಡಿಗ್ರಿ * 24 ಗಂಟೆಗಳು);

(8) ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನ ಪರೀಕ್ಷೆ.