Fluorelastomer wird seit mehr als 60 Jahren von DuPont Mitte der 1950er Jahre erfolgreich entwickelt und in die industrielle Produktion gebracht. Es verfügt über eine ausgezeichnete Ölbeständigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit, Beständigkeit gegen konzentrierte Säure, Alkalibeständigkeit, Strahlungsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, starke Oxidationsmittelbeständigkeit, starke chemische Beständigkeit, gute Gasdichtheit, gute physikalische und mechanische Eigenschaften sowie elektrische Isolierung, geringe Kompression und dauerhafte Verformung. Als spezieller synthetischer Kautschuk wird er häufig in der chemischen Industrie, der Luft- und Raumfahrt, der Automobil-, Erdölindustrie, im Maschinenbau, in der Elektronik und in anderen Bereichen eingesetzt. Fluorkautschuk zeichnet sich durch hervorragende Leistung und breite Anwendungsaussichten aus. Der von China unabhängig entwickelte Niedertemperatur-Fluoretherkautschuk wurde erfolgreich bei der Herstellung von Servomechanismusdichtungen der Long March-Serie für Trägerraketen eingesetzt und in Kampfflugzeugen, neuen Tanks an der Ölleitung, Ummantelungen von Stromkreisen und anderem Zubehör montiert. Im zivilen Bereich für Automobilteile nimmt die Verwendung von Fluorkautschuk von Tag zu Tag zu, im industriellen Bereich wird die Verwendung von Fluorkautschuk schrittweise vorangetrieben.

Obwohl Fluorkautschuk, wie oben erwähnt, eine hervorragende Beständigkeit gegenüber Medien und hohen Temperaturen aufweist, gibt es einige Anomalien und Schwierigkeiten im Prozess der Verarbeitung und Herstellung von Fluorkautschukprodukten. Zu den häufigsten gehören verbranntes totes Material beim Mischen, offene, klebrige Mahlwalzen, manchmal kleine weiße Punkte beim Schneiden und Überprüfen nach dem Ablösen des Films, die Produkte sind leicht zu reißen, zu schrumpfen und zu reißen, die Kanten verbrennen, es gibt Spuren an den Verbindungen, Gummimangel, Produktverformung, starke Schimmelflecken und anderes Phänomene, die die Produktqualität beeinflussen. Die Qualität der Produkte wird beeinträchtigt.

Als Reaktion auf die oben genannten Anomalien im Produktionsprozess wurden die folgenden Lösungen gefunden.

Punkt 1. Gemischtes Fluorkautschuk-Totmaterial

Der Grund für den Kontakt des Inhaltsstoffkautschuks mit schwefelgelben oder schwefelgelben Produkten ist, dass viele Unternehmen nicht über eine spezielle Raffinierungsmaschine für Fluorkautschuk verfügen. Häufig werden andere schwefelgelbe Gummimaterialien raffiniert, die Reinigung ist nicht vorhanden oder die Inhaltsstoffe sind versehentlich mit Schwefelgelb oder Wasser verunreinigt, so dass eine Kombination mit dem durch Anbrennen verursachten Fluorkautschuk-Promotor oder der Rolle von Wasser bei der Zersetzung der Fluorkautschuk-Oberflächenaktivierung möglich ist. Lösung, die beste Spezialmaschine, wenn nicht, sollte auch in der Umwandlung von Fluorkautschuk vor dem Raffinieren sein, müssen die Prallplatte und die Materialplatte vollständig gereinigt werden, unbedingt den Kontakt mit Wasser und Schwefelgelb vermeiden, Zutaten mit Spezialwerkzeugen verwenden, ein Material ein Löffel, um Kreuzkontaminationen zu verhindern. Halten Sie Calciumhydroxid und Magnesiumoxid versiegelt und gebrauchsfertig.

Punkt 2. Das Sticky-Roller-Phänomen

Vor allem beim Mischvorgang auf der Öffnungsmaschine wird das Gummimaterial fest in die hintere Walze eingewickelt oder gleichzeitig vor und nach den beiden Walzen eingewickelt, was dazu führt, dass das erstere Gummimaterial nicht verfeinert werden kann und das letztere mit dem zugesetzten Mittel leicht in Flocken gepresst wird und abfällt, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung führt. Der Hauptgrund für das Anhaften des Fluorkautschukmaterials an den Walzen ist der geringe Menny- oder niedrige Molekulargehalt von Fluorkautschuk. Die Lösung für dieses Problem besteht darin, Rohkautschuk mit einer Viskosität von etwa 70 zu wählen und Rohkautschuk mit einer engen Molekulargewichtsverteilung zu verwenden und dann der Formel eine kleine Menge brasilianisches Wachs oder Fluorwachs oder Polyethylen mit niedrigem Molekulargewicht hinzuzufügen, wodurch auch das Phänomen der klebrigen Walze gelöst werden kann.

Punkt 3. Zu den kleinen weißen Flecken im Mischungsgummi

Dies liegt daran, dass die Pulverdispersion des Fluorkautschuk-Compoundierungsmittels nicht gleichmäßig ist oder dass die Pulverfeuchtigkeit zusammenbackt, z. B. Säureabsorber wie Calciumhydroxid, Magnesiumoxid und Kieselgur, Bariumsulfat usw., die Lösung, um die Feuchtigkeit des Compoundierungsmittels zu verhindern und den Dünndurchlaufprozess zu stärken.

Punkt 4. Das Produkt ist leicht zu zerreißen

Die Ursache kann ein zu dicker Grat, ein Beschneiden beim Abreißen oder eine zu enge Form sein. Die aus der Form kommenden Gratteile bleiben in der Form stecken, lösen sich leicht vom Produkt und der Grat reißt vor dem Abreißen, ungleichmäßige Kraft beim Starten der Form, leicht zum Abreißen des Produkts. Manchmal ist die Verarbeitung des Formhohlraums rau oder das Klebematerial klebt an der Form, und wenn die Vulkanisation abgeschlossen ist, kann es schwierig werden, die Form zu entfernen, und das Produkt zerreißt leicht. Darüber hinaus ist die Vulkanisationstemperatur zu hoch, wodurch die Produkte ebenfalls spröde werden und leicht reißen können. Die obige Anomalie kann unter folgenden Aspekten gelöst werden: Die Präzision der Formverarbeitung sollte eine gute Hohlraumrauheit Ra unter 0,8 aufweisen, der Passungsspalt sollte nicht zu groß sein, die Kontrolle der Vulkanisationstemperatur zwischen 170 Grad ist gut und das Gewicht des Gummimaterials sollte genau sein.

Punkt 5. und Rissproblem Schrumpf-

Dies ist darauf zurückzuführen, dass beim Öffnen der Form der Druck wegfällt, der Fluorkautschuk schrumpft und der Gratteil mit der Oberfläche dazwischen in der Form festsitzt, so dass zwischen dem Produktteil und dem Grat eine Zugkraft entsteht, so dass sich das Produkt und der Grat spalten. Wenn sich die Rissumhüllung auf den Produktteil ausdehnt, kommt es zu Schrumpfung und Rissbildung. Die Lösung besteht darin, die Vulkanisationstemperatur entsprechend zu senken, die Menny-Viskosität auf etwa 70 [ML1+4] 121 Grad zu wählen, während der Formanpassungsgrad angemessen sein sollte, nicht zu locker und nicht zu fest.

Punkt 6. Kante ist wie Brennen

Ist die Vulkanisationstemperatur zu hoch, insbesondere bei dicken Produkten, kann eine Reduzierung der Vulkanisationstemperatur überwunden werden.

Punkt 7. An der Verbindungsstelle sind Spuren vorhanden

es Liegt daran, dass der überlappende Teil des Klebematerials nicht vollständig miteinander verschmolzen ist oder der Klebestreifen Verunreinigungen oder Ölverschmutzungen aufweist, besteht die Lösung darin, den vorgeformten Klebestreifen bei der Lagerung, beim Transport oder beim Laden des Klebers sauber zu halten, um eine Verschmutzung zu verhindern.

Punkt 8. Mangel an Kleber

Es hängt mit der Struktur der Form und der Fließfähigkeit des Klebers zusammen. Bei der geschlossenen Form kommt es eher zu Leimmangel als bei der offenen Form. Die Lösung besteht darin, die Fließfähigkeit des Gummis anzupassen und das Entlüftungsloch im Formhohlraum zu öffnen.

Punkt 9. Produktverformung

Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Schrumpfungsrate des Fluorkautschuks groß ist. Nach dem Formen der Produktschrumpfungsanisotropie ist der Wärmeausdehnungskoeffizient des Gummis in verschiedene Richtungen unterschiedlich. Durch zwei Vulkanisationsprozesse wird eine zusätzliche Vernetzung gebildet, insbesondere ein Vulkanisationsabschnitt unter Schwefel.

Punkt 10. Schwerwiegendes Phänomen von Schimmelflecken

Wir verwenden im Allgemeinen das 26-Typ-Fluorkautschuk-Phenol-Vulkanisationssystem. Beim Vulkanisationsprozess wird HF erzeugt. Es handelt sich um eine sehr starke Säure, die eine starke korrosive Wirkung auf die Form hat. Die Lösung besteht darin, ausreichend Calciumhydroxid und Magnesiumoxid gemäß der Formel zu verwenden, die Dosierung beträgt im Allgemeinen 6 Teile und 3 Teile, und der Formel kann brasilianisches Wachs zugesetzt werden, das während der Vulkanisation auf die Gummioberfläche wandern kann, um einen Film zu bilden, der eine Verunreinigung der Form verhindert.

Die oben genannten zehn häufigen Anomalien bei der Herstellung und Verarbeitung von Fluorkautschuk können durch verschiedene Maßnahmen behoben werden.