판형 열교환기 고무 개스킷은 가스 측에서 고온, 물 측에서 고압 역할을 하며 동시에 공기와 접촉하므로 작업 조건이 더욱 까다롭습니다. 따라서 재료는 열 압축 저항이 매우 우수해야 하며 물과 증기라는 매체를 견딜 수 있어야 합니다. 그러한 조건에서는 EPDM의 40% ~ 50%의 프로필렌 질량 분율을 선택해야 합니다. 왜냐하면 이 유형의 EPDM 탄력성이 가장 좋기 때문입니다.
세 번째 단량체의 질량 분율이 높은 EPDM은 탄성이 좋고 압축 영구 변형이 낮습니다. 그러나 가교도가 높기 때문에 인장 강도와 파단 신율이 낮고 내노 화성도 좋지 않습니다. 또한 세 번째 단량체로 ENB를 포함하는 EPDM의 내노화성은 HD를 포함하는 EPDM보다 우수합니다.
2 경화 시스템
일반적으로 EPDM 고무는 과산화물 및 황황색 가황이라는 두 가지 종류의 가황 시스템으로 가황할 수 있습니다. 과산화물 가황 시스템의 가교 결합 구조는 CC 결합인 반면, 황 가황 시스템의 가교 결합 구조는 CS 결합입니다. CC 결합은 CS 결합보다 열적으로 훨씬 더 안정적이므로 고온 저항성 EPDM 고무는 과산화물을 사용하여 가황 처리됩니다. 가장 널리 사용되는 과산화물은 DCP입니다. DCP 사용량이 증가함에 따라 가황 고무는 초기 저황화, 낮은 강도 및 큰 변형에서 강도 증가 및 변형 감소로 점차적으로 변형됩니다. 그런 다음 가황 정도가 더욱 증가하고 강도가 감소하기 시작하며 변형이 최소에 도달합니다. 마지막으로, 가황제가 과잉된 후 분자 사슬의 일부가 사슬 분해를 파괴하기 시작하고 강도가 계속 감소하며 변형이 점차 증가합니다.
3.필러
EPDM은 비결정성 고무에 속하며 생고무 강도는 높지 않습니다. 하지만 강화충진제를 첨가하면 강도가 크게 향상됩니다. 강화 충진제는 일반적으로 내열성에 거의 영향을 미치지 않지만 충진제의 양을 늘리면 고무의 내열성을 향상시키는 데 도움이 되는 동시에 비용도 절감됩니다.
카본블랙의 등급이 높아질수록 압축 영구 변형은 감소하고 탄성은 증가하며 강도는 감소합니다. N990 카본블랙은 강도가 너무 낮고 생산시 조절이 어려워 사용하지 않습니다. N762 카본 블랙을 선택하면 낮은 압축 설정 값을 얻을 수 있습니다. 카본 블랙의 분산을 촉진하고 우수한 가공 성능을 얻으려면 에틸렌 프로필렌 고무와 매우 잘 어울리는 소량의 가소제 파라핀 오일을 선택하십시오.
4. 가교제
EPDM의 주쇄에는 불포화 결합이 없으며 과산화물 가황을 사용할 수 있지만 가황 속도가 느리고 가교 효율이 낮습니다. 가황 과정을 안정화하고 가속화하려면 가교제를 사용해야 합니다. 처리된 TAC/GR은 분산 및 계량에 더 좋습니다.
TAC/GR 함량이 증가함에 따라 가황고무의 인장강도, 파단신율 및 압축영구변형은 감소하였고, 일정인장응력의 MH값은 증가하였다. 가황고무의 가교밀도가 향상되어 기계적 성질은 감소하나 탄성은 커진 것을 알 수 있다. 동시에 ML 값이 감소하여 무니 점도가 감소하고 고무의 유동성이 향상되었으며 가공이 용이했음을 나타냅니다. ts1은 기본적으로 변경되지 않았으며 t 90 값은 단축되었으며 가황 속도는 분명히 향상되었습니다. TAC/GR 1.5phr에서 에이징 성능이 더 나빴다. 이는 가교 보조제의 존재, 과산화물 가황 공정 활성화, 가황 시간 단축, 고무 분자 사슬 파손 가능성 및 고온에서의 불균형화로 인한 것일 수 있습니다. 양이 너무 많으면 고무의 노화 가교를 강화하고 EPDM의 내열성을 감소시킵니다. 비교해 보면 압축영구변형은 2phr에서 더 좋고, 내열성도 크게 희생되지 않아 TAC/GR을 2phr에서 사용하고 있습니다.
5. 항산화제
EPDM은 150 에서 장기간 사용할 수 있지만 ℃ 150 ℃를 초과하면 분자가 점차 노화되기 시작하고 180 ℃ 에서는 고무 분자 사슬이 천천히 분해됩니다. 고온에서의 성능을 더욱 향상시키기 위해서는 보호 첨가제를 사용해야 합니다. 수증기 매체의 경우 고온에 강하지만 가황에 쉽게 영향을 미치지 않는 항산화제 RD를 사용할 수 있습니다. 또한, 항산화 D를 0.5phr 첨가하여 공기중 산소에 저항하는 능력을 강화하고 굴곡피로성을 향상시킬 수 있습니다. RD/항-부틸=1.8/0.5의 비율.
결론
고온 수증기 저항성 고탄성 EPDM 고무 개발은 내노화성을 극대화하고 압축 영구 변형 값을 감소시키는 전제하에 기계적 특성을 충족시키는 데 중점을 두고 있습니다.
(1) 원료 EPDM 고무는 40%~50%의 프로필렌과 중간 질량 분율의 ENB를 세 번째 단량체로 선택합니다.
(2) 가황 시스템은 DCP/TAC를 채택하여 가교 효율, 노화 저항 및 공정 성능을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
(3) 고탄성 카본 블랙 N762를 최대한 사용하면 매체 투과성 및 노화 성능에 대한 저항성을 향상시키고 비용을 절감할 수 있습니다.
(4) 고온 항산화제 RD를 주성분으로 하고 굴곡 피로 방지 및 내오존성 항산화제 D를 보조 성분으로 하는 항산화제 RD/산화방지제 D 보호 시스템을 채택합니다.
(5) 생산 공정은 가황 정도를 높이기 위해 고온 2차 가황을 채택합니다.
(6) 과열된 물과 수증기에서의 EPDM 성능은 공기(동일한 온도)에서의 성능보다 분명히 더 좋습니다. 그러나 그럼에도 불구하고 장기간 사용하는 온도는 여전히 150 ℃ 를 넘지 않습니다 . 충격 온도는 165 ℃ 가 적당하며, 최고 온도는 180 ℃를 초과할 수 없습니다..
