1 Seleksie van rou rubber
Plaat hitteruiler rubber pakking op dieselfde tyd deur die gas kant van die hoë temperatuur, water kant van die rol van hoë druk, en het ook kontak met die lug, die werksomstandighede is meer veeleisend. Daarom moet die materiaal baie goeie hitte-kompressie weerstand hê, en kan die medium van water en sy stoom weerstaan. In sulke toestande, moet kies propileen massa fraksie van 40% ~ 50% van EPDM, want hierdie tipe van EPDM elastisiteit is die beste.
EPDM met 'n hoë massa fraksie van derde monomeer het goeie elastisiteit en 'n lae kompressie stel; as gevolg van die hoë graad van kruisbinding is die treksterkte en breekrek egter laer, en die verouderingsweerstand is ook swak. Daarbenewens is die verouderingsweerstand van EPDM met ENB as die derde monomeer beter as dié van EPDM met HD.
2 Uithardingstelsel
Oor die algemeen kan EPDM-rubber met twee soorte vulkaniseringstelsels gevulkaniseer word: peroksied en swaelgeel vulkanisering. Die kruisbindingstruktuur van peroksiedvulkaniseringstelsel is CC-binding, terwyl die kruisbindingstruktuur van swaelvulkaniseringstelsel CS-binding is. Die CC-binding is baie meer termies stabiel as die CS-binding, so hoëtemperatuurbestande EPDM-rubber word met peroksied gevulkaniseer. Die mees gebruikte peroksied is DCP. Met die toename van DCP-dosis word die gevulkaniseerde rubber geleidelik getransformeer van die aanvanklike ondersulfurisering, lae sterkte en groot vervorming na die toename van sterkte en afname van vervorming; dan word die graad van vulkanisering verder verhoog, die sterkte begin afneem en die vervorming bereik 'n minimum; uiteindelik, na die oormaat vulkaniseermiddel, begin 'n deel van die molekulêre ketting die kettingdegradasie breek, die sterkte gaan voort om af te neem, en die vervorming word geleidelik verhoog.
3.Vuller
EPDM behoort aan nie-kristallyne rubber, rou rubbersterkte is nie hoog nie. Maar na die toevoeging van versterkende vuller, word die sterkte aansienlik verhoog. Versterkingsvullers het oor die algemeen min effek op hittebestandheid, maar die verhoging van die hoeveelheid vuller help steeds om die hittebestandheid van die rubber te verbeter, maar ook om koste te verminder.
Soos die graad koolstofswart toeneem, verminder die kompressiestel, die elastisiteit neem toe en die sterkte neem af. Die sterkte van N990 koolstofswart is te laag en moeilik om in produksie te beheer, daarom word dit nie gebruik nie. Deur N762 koolstofswart te kies, kan 'n lae kompressie stelwaarde verkry word. Om die verspreiding van koolstofswart te vergemaklik en goeie verwerkingsprestasie te kry, kies 'n klein hoeveelheid weekmaker paraffienolie, wat baie versoenbaar is met etileenpropileenrubber.
4. Verknopingsmiddel
Daar is geen onversadigde binding op die hoofketting van EPDM nie, alhoewel peroksiedvulkanisering gebruik kan word, maar die vulkaniseringspoed is stadig, kruisbindingsdoeltreffendheid is laag. Om die vulkaniseringsproses te stabiliseer en te versnel, is dit nodig om kruisbindingsmiddel te gebruik. Die behandelde TAC/GR is beter vir verspreiding en weeg.
Met die toename in die hoeveelheid TAC/GR, het die treksterkte, verlenging by breek en kompressie permanente vervorming van gevulkaniseerde rubber afgeneem, en die MH-waarde van konstante trekspanning het toegeneem. Dit kan gesien word dat die kruisbindingsdigtheid van gevulkaniseerde rubber verbeter is, die meganiese eienskappe het afgeneem, maar die elastisiteit het groter geword. Terselfdertyd het die ML-waarde afgeneem, wat aandui dat die Mooney- viskositeit afgeneem het, die vloeibaarheid van die rubber verbeter is, en dit was maklik om verwerk te word; ts1 was basies onveranderd, en die t 90 waarde is verkort, en die vulkanisering spoed is natuurlik verbeter. Die verouderingsprestasie was swakker teen 1.5phr van TAC/GR. Dit kan wees as gevolg van die teenwoordigheid van kruiskoppelingshulpmiddel, aktiveer die peroksiedvulkaniseringsproses, verkort die vulkaniseringstyd, verminder die moontlikheid van rubbermolekulêre kettingbreek en disproporsionering by hoë temperatuur. Wanneer die hoeveelheid te veel is, verbeter dit die veroudering van die kruisbinding van die rubber en verminder die hittebestandheid van EPDM. Na vergelyking is die kompressie permanente vervorming beter by 2phr, en die hitteweerstand word nie veel opgeoffer nie, dus word die TAC/GR teen 2phr gebruik.
5.Antioksidant
EPDM kan vir 'n lang tyd by 150 gebruik word ℃ , maar verder as 150 ℃ begin die molekules geleidelik verouder, en by 180 ℃ sal die rubbermolekulêre ketting stadig ontbind. Om sy werkverrigting by hoë temperature verder te verbeter, moet beskermende bymiddels gebruik word. In die geval van waterdampmedia kan die antioksidant RD gebruik word, wat bestand is teen hoë temperature, maar nie maklik die vulkanisering beïnvloed nie. Daarbenewens kan 0.5phr antioksidant D gebruik word om die vermoë om suurstof in die lug te weerstaan te versterk en die buigsame moegheidsweerstand te verbeter. Die verhouding van RD/anti-butiel=1.8/0.5.
Gevolgtrekking
Die ontwikkeling van hoë-temperatuur waterdampbestande hoë elastisiteit EPDM-rubber, die fokus is om die meganiese eienskappe te ontmoet onder die veronderstelling om die verouderingsweerstand te maksimeer en die kompressie permanente vervormingswaarde te verminder.
(1) Die rou EPDM rubber word gekies met 40% ~ 50% propileen en medium massa fraksie van ENB as die derde monomeer.
(2) Die vulkaniseringstelsel neem DCP/TAC aan, wat help om die kruisbindingsdoeltreffendheid, verouderingsweerstand en prosesprestasie te verbeter.
(3) Gebruik so veel as moontlik koolstofswart N762 met hoë elastisiteit, wat kan help om die weerstand teen mediadeurlaatbaarheid en verouderingsprestasie te verbeter en die koste kan verminder.
(4) Neem die beskermingstelsel van antioksidant RD/antioksidant D aan, met hoë-temperatuur antioksidant RD as die hoof een, en buigmoegheidsbestande en osoonbestande antioksidant D as die hulp een.
(5) Die produksieproses neem hoë-temperatuur sekondêre vulkanisering aan om die graad van vulkanisering te verhoog.
(6) Die werkverrigting van EPDM in oorverhitte water en waterdamp is natuurlik beter as dié in lug (dieselfde temperatuur). Maar selfs so, die langtermyn gebruik van temperatuur is steeds nie meer as 150 ℃ ; impak temperatuur van 165 ℃ is gepas, die hoogste kan nie meer as 180 ℃.
