1 Nyersgumi kiválasztása
Lemez hőcserélő gumi tömítés egyidejűleg a gáz oldalán a magas hőmérséklet, a víz oldalon a szerepe a nagy nyomású, és szintén érintkezik a levegővel, a munkakörülmények igényesebbek. Ezért az anyagnak nagyon jó hő-sűrítésállónak kell lennie, és ellenáll a víznek és annak gőzének. Ilyen körülmények között az EPDM 40-50%-os propilén tömeghányadát kell választani, mert ez a fajta EPDM rugalmasság a legjobb.
A harmadik monomer nagy tömegarányával rendelkező EPDM jó rugalmassággal és alacsony kompressziós készlettel rendelkezik; a nagyfokú térhálósodás miatt azonban kisebb a szakítószilárdság és a szakadási nyúlás, és az öregedésállóság is gyenge. Ezenkívül az EPDM öregedésállósága ENB-vel mint harmadik monomerrel jobb, mint a HD-t tartalmazó EPDM-é.
2 Kikeményítő rendszer
Általában az EPDM gumi kétféle vulkanizálási rendszerrel vulkanizálható: peroxiddal és kénsárga vulkanizálással. A peroxid vulkanizáló rendszer térhálósító kötésszerkezete CC kötés, míg a ként vulkanizáló rendszer térhálósító kötésszerkezete CS kötés. A CC kötés termikusan sokkal stabilabb, mint a CS kötés, ezért a magas hőmérsékletnek ellenálló EPDM gumi peroxiddal van vulkanizálva. A legszélesebb körben használt peroxid a DCP. A DCP adagolásának növelésével a vulkanizált gumi fokozatosan átalakul a kezdeti alulkénezésből, alacsony szilárdságból és nagy deformációból a szilárdság növekedése és a deformáció csökkentése; akkor a vulkanizálás mértéke tovább növekszik, a szilárdság csökkenni kezd, és a deformáció eléri a minimumot; végül a vulkanizálószer feleslegét követően a molekulalánc egy része elkezdi megszakítani a láncdegradációt, a szilárdság tovább csökken, és a deformáció fokozatosan növekszik.
3.Töltőanyag
Az EPDM a nem kristályos gumihoz tartozik, a nyers gumi szilárdsága nem magas. De az erősítő töltőanyag hozzáadása után a szilárdság jelentősen megnő. A megerősítő töltőanyagok általában csekély hatással vannak a hőállóságra, de a töltőanyag mennyiségének növelése így is javítja a gumi hőállóságát, de a költségeket is csökkenti.
A korom minőségének növekedésével a kompressziós készlet csökken, a rugalmasság nő és a szilárdság csökken. Az N990 korom szilárdsága túl alacsony, és a gyártás során nehezen szabályozható, ezért nem használják. Az N762 korom kiválasztásával alacsony kompressziós beállítási érték érhető el. A korom diszperziójának megkönnyítése és a jó feldolgozási teljesítmény érdekében válasszon kis mennyiségű lágyító paraffinolajat, amely nagyon kompatibilis az etilén-propilén gumival.
4. Térhálósító szer
Az EPDM fő láncán nincs telítetlen kötés, bár peroxid vulkanizálás használható, de a vulkanizálás sebessége lassú, a térhálósítás hatékonysága alacsony. A vulkanizálási folyamat stabilizálása és felgyorsítása érdekében térhálósító szer alkalmazása szükséges. A kezelt TAC/GR jobb diszperzióhoz és méréshez.
A TAC/GR mennyiségének növekedésével a vulkanizált gumi szakítószilárdsága, szakadási nyúlása és kompressziós maradandó alakváltozása csökkent, az állandó húzófeszültség MH értéke nőtt. Látható, hogy a vulkanizált gumi térhálósodási sűrűsége javult, a mechanikai tulajdonságok csökkentek, de a rugalmasság nagyobb lett. Ezzel párhuzamosan az ML érték is csökkent, ami azt jelzi, hogy a Mooney viszkozitása csökkent, a gumi folyékonysága javult, és könnyen feldolgozható volt; A ts1 alapvetően nem változott, és a t 90 értéke lerövidült, és a vulkanizálási sebesség nyilvánvalóan javult. Az öregedési teljesítmény gyengébb volt 1,5 óra TAC/GR értéknél. Ennek oka lehet a térhálósító segédanyag jelenléte, aktiválja a peroxid vulkanizálási folyamatot, lerövidíti a vulkanizálási időt, csökkenti a gumi molekulaláncok szakadásának és az aránytalanságnak a lehetőségét magas hőmérsékleten. Ha a mennyiség túl sok, akkor fokozza a gumi öregedési térhálósodását és csökkenti az EPDM hőállóságát. Összehasonlítás után a kompressziós maradandó alakváltozás 2phr-nál jobb, a hőállóság pedig nem sokat áldoz, ezért a TAC/GR-t 2phr-nál használják.
5.Antioxidáns
Az EPDM 150 -on hosszú ideig használható ℃ , de 150 ℃ felett a molekulák fokozatosan öregedni kezdenek, és 180 ℃ -on a gumi molekulalánca lassan lebomlik. A magas hőmérsékleten való teljesítmény további javítása érdekében védő adalékokat kell használni. Vízgőz közeg esetén alkalmazható az RD antioxidáns, amely ellenáll a magas hőmérsékletnek, de nem befolyásolja könnyen a vulkanizálást. Ezenkívül a 0,5phr antioxidáns D használható a levegő oxigénnel szembeni ellenállásának erősítésére és a hajlítási fáradtság ellenállásának javítására. Az RD/anti-butil arány 1,8/0,5.
Következtetés
A magas hőmérsékletű vízgőzálló, nagy rugalmasságú EPDM gumi fejlesztése a mechanikai tulajdonságok kielégítésére irányul, az öregedési ellenállás maximalizálása és a kompressziós maradandó deformáció értékének csökkentése mellett.
(1) A nyers EPDM gumit 40-50% propilénnel és közepes tömegű ENB-vel választják ki harmadik monomerként.
(2) A vulkanizáló rendszer a DCP/TAC-t alkalmazza, ami segít javítani a térhálósítási hatékonyságot, az öregedésállóságot és a folyamatteljesítményt.
(3) A lehető legnagyobb mértékben használjon nagy rugalmasságú kormot, N762-t, ami segíthet javítani a közeg áteresztőképességével és öregedési teljesítményével szembeni ellenállást, és csökkentheti a költségeket.
(4) Alkalmazza az antioxidáns RD/antioxidáns D védelmi rendszerét, amelyben a magas hőmérsékletű antioxidáns RD a fő, és a hajlítási fáradtságnak ellenálló és ózonálló antioxidáns D segédanyagként.
(5) A gyártási folyamat magas hőmérsékletű másodlagos vulkanizálást alkalmaz a vulkanizálás mértékének növelése érdekében.
(6) Az EPDM teljesítménye túlhevített vízben és vízgőzben nyilvánvalóan jobb, mint a levegőben (azonos hőmérsékleten). De ennek ellenére a hőmérséklet hosszú távú használata még mindig nem haladja meg a 150 ℃-ot ; 165 ℃ beütési hőmérséklet megfelelő, a legmagasabb nem haladhatja meg a 180 ℃-ot.
