산화아연은 고무 가공에 일반적으로 사용되는 활성제입니다. 고무 생산 과정에서 폐기물 및 재활용 과정에서 아연 화합물이 방출되어 환경에 해를 끼칠 수 있으므로 고무 제제에 함유된 산화아연의 양을 줄여야 합니다. 활성 산화아연은 입자 크기가 작고 표면적이 크며 가황 활성이 높으며 일반 산화아연에 비해 활성 산화아연의 양이 감소하여 아연이 환경에 미치는 피해를 줄이고 환경 및 경제적 이점을 반영합니다.
활성 산화아연은 . 생성하기 위해 침전과 배소를 결합한 습식 공정을 사용하여 생산됩니다 활성 산화아연과 투명한 산화아연을 다른 많은 생산업체에서 사용하는 전통적인 간접 하소 공정과 달리 습식 공정은 품질 면에서 높은 일관성을 갖고 있으며, 이 공정을 통해 비표면적(40m2/g)이 크고 다양한 응용 분야에 최적의 입자 크기 분포가 제공되며, 중금속 불순물 함량이 낮다는 점은 이 제품의 환경적 보장 중 하나입니다.
습식법의 생산과정은 다음과 같다. 아연괴와 황산을 반응시켜 황산아연을 생성한 후, 탄산나트륨과 반응시켜 산화아연의 원료인 탄산아연을 생성한다. 탄산아연을 원료로 세척, 건조, 소성, 분쇄를 거쳐 산화아연을 생산합니다.
활성 산화아연의 평균 입자 크기는 50nm이고 비표면적이 약 40m2/g으로 크며 결정은 벌집 모양이고 느슨하며 다공성이므로 분산이 좋습니다. 확산 속도는 일반 산화아연보다 빠르고 분포가 균일하며 가교 응집 현상을 개선하는 반응에서는 기본적으로 완전하게 반응할 수 있습니다. 중금속 Pb2 +, Cu2 +, Cd2 +, Mn2 +, Fe2 + 함량은 환경 보호 요구 사항에 따라 매우 낮습니다.
제품 사용
고무 산업에서 산화아연은 주로 고무 가황 활성제(촉진제)로 사용되며, 그 기능은 가황 촉진제의 활성화를 강화하고 고무의 가황 효과를 향상시키는 것입니다. 그 반응 메커니즘은: 산화아연과 촉진제 화학 반응으로 촉진제 아연 염을 생성하는 것입니다. 폴리설파이드 아연 염을 생성하기 위한 촉진제 아연 염 및 폴리설파이드 분자; 폴리설파이드 아연 염과 고무 고분자 반응은 최종 화학적 가교를 완료하여 고무의 가황을 촉진하고 노화 방지 역할을 활성화 및 강화하며 안정성, 가공 안전성, 불량률의 큰 감소를 달성하고 고무 제품, 인열 저항, 내마모성을 개선하고 가황 고무의 고정 신율을 높이고 고무 가황 효과를 증가시킵니다. 가황 고무의 신장 응력, 인장 강도 및 신장률을 개선하고 압축 영구 변형 등을 줄입니다.
1. 세미 스틸 레이디얼 타이어 이너라이너 적용 분야의 활성 산화아연
동일한 양의 조건에서 활성 산화아연 2# 포뮬러 고무를 사용하면 일반 산화아연 1# 포뮬러 고무를 사용하는 것보다 경화 속도가 약 1배 증가합니다. 활성 산화아연 투여량의 3# 공식은 일반 산화아연 투여량의 80%에 불과한 1# 공식이지만, 3# 공식 고무 경화 속도는 여전히 고무 l의 공식보다 훨씬 빠릅니다. 3가지 고무 코킹 특성 배합으로 멘니 점도는 큰 차이가 없습니다.
테스트 공식 가황 고무 경도, 일정한 인장 응력, 인장 강도 및 인열 강도는 생산 공식 가황 고무보다 향상되었으며 피로 저항 및 굴곡 성능 수준은 비슷하며 열 및 공기 노화 성능은 약간 감소했습니다.
활성 산화아연을 사용하여 고무의 물리적 특성을 경화하고 일반 산화아연 경화 고무 수준을 사용하면 고무의 가황 속도가 빨라져 가황 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다. 반강 레이디얼 타이어 내부 플라이 고무에 사용되는 일반 산화아연 대신 활성 산화아연을 사용하면 산화아연의 양을 줄일 수 있어 환경 보호 요구 사항에 더 잘 적응할 수 있습니다.
2. 레이디얼 타이어 트레드 고무에 활성 산화아연을 적용
활성 산화 아연의 양이 증가함에 따라 TC10 및 TC90의 전반적인 성장 추세가 나타났습니다. ML과 MH는 크게 변하지 않았습니다. 이는 활성 산화아연을 적은 양으로 사용할 수 있음을 의미합니다.
고무의 인장강도, 100% 신장률, 300% 신장률, 인열강도는 활성산화아연 함량 증가에 따른 큰 변화가 없었다. 사용량이 5부를 초과하면 가교밀도가 과도하게 증가하여 가황고무의 인열강도가 감소합니다. 100 에서 숙성 후 ℃× 24h 3부를 첨가한 고무화합물의 성능유지율이 활성 산화아연 가장 좋고, 2.5부 첨가한 고무화합물의 성능유지율이 가장 나빴다. 그 이유는 2.5개 부품의 양으로 인해 가황 고무 메쉬 구조가 완벽하지 않기 때문일 수 있으며 이는 동일한 인열 시 신장률, 인열 시 영구 변형, 쇼어 경도 및 압축 발열 성능에도 반영됩니다.
활성 산화아연 고무 혼합물인 TC10 및 TC90을 첨가하면 최소 토크 ML, 최대 토크 Mn 및 두 MH 사이의 ML 차이가 증가하여 가공 안전성, 가황 속도가 느려지고 가교 정도가 증가하고 인장 강도, 100% 고정 연신율, 300% 고정 연신율 및 인열 강도가 향상되었으며, 100 ℃ × 24h 노화, 보존율의 시편 특성이 크게 향상되었음을 나타냅니다. 100 ℃× 24h에서 시편 성능 유지율이 크게 향상되었습니다. 활성 산화 아연을 감소된 양으로 사용하면 TC90 - TS1이 단축되고 ML 및 MH 변화가 크지 않으며 가황 고무의 기계적 특성 변화가 뚜렷하지 않습니다. 2.5부 투여하면 가황고무의 내노화성이 감소하므로 사용량을 3부로 줄여서 사용할 수 있다.
산화아연의 장점
위 제품의 실험 데이터를 통해 활성 산화 아연이 다양한 고무 제품에 널리 사용될 수 있음을 알 수 있습니다.
