Zinkoxid er et almindeligt anvendt aktivt middel i gummibearbejdning. I gummiproduktionen kan affalds- og genbrugsprocessen frigive zinkforbindelser, hvilket forårsager skade på miljøet, så mængden af zinkoxid i gummiformlen bør reduceres. aktivt zinkoxid har en lille partikelstørrelse, stort overfladeareal, høj vulkaniseringsaktivitet, sammenlignet med almindelig zinkoxid reduceres mængden af aktivt zinkoxid, hvilket reducerer zinkens skade på miljøet, hvilket afspejler de miljømæssige og økonomiske fordele.
Et aktivt zinkoxid fremstilles ved hjælp af en våd proces, en kombination af udfældning og ristning, til fremstilling af aktivt zinkoxid og gennemsigtig zinkoxid, i modsætning til den traditionelle indirekte kalcineringsproces, der anvendes af mange andre producenter. Den våde proces har en høj grad af konsistens i kvalitet, processen resulterer også i et stort specifikt overfladeareal (40m2/g) og en optimal partikelstørrelsesfordeling til mange anvendelser, og det lave indhold af tungmetalurenheder er en af miljøgarantierne for dette produkt.
Produktionsprocessen for den våde proces er som følger: zinkbarre og svovlsyrereaktion for at generere zinksulfat, og derefter dens reaktion med natriumcarbonat til fremstilling af zinkcarbonat som råmateriale til zinkoxid. Med zinkcarbonat som råmateriale fremstilles zinkoxid ved vask, tørring, kalcinering og knusning.
Den gennemsnitlige partikelstørrelse af aktivt zinkoxid er 50nm, det specifikke overfladeareal er stort, omkring 40m2/g, og krystallerne er bikageformede, løse og porøse, så spredningen er god; dets diffusionshastighed er hurtigere end almindeligt zinkoxid, fordelingen er ensartet, i reaktionen for at forbedre fænomenet brodannende agglomeration, kan grundlæggende reageres fuldstændigt; tungmetaller Pb2 +, Cu2 +, Cd2 +, Mn2 +, Fe2 + indholdet er meget lavt, i overensstemmelse med kravene til miljøbeskyttelse.
Produktanvendelse
Zinkoxid i gummiindustrien bruges hovedsageligt som gummivulkaniseringsaktivt middel (accelerationsmiddel), hvis funktion er at øge aktiveringen af vulkaniseringsacceleratoren og forbedre vulkaniseringseffekten af gummi. Dens reaktionsmekanisme er: zinkoxid og accelerator kemisk reaktion for at generere accelerator zinksalt; accelerator zinksalt og polysulfidmolekyler til at generere polysulfid zinksalt; polysulfid zinksalt og gummi makromolekylereaktion for at fuldføre den endelige kemiske tværbinding, for at fremme vulkaniseringen af gummiet, aktivering og styrkelse af rollen som anti-aldring, for at opnå stabilitet, forarbejdningssikkerhed, en stor grad af reduktion i den defekte hastighed og for at forbedre gummiprodukterne, rivebestandighed, slidstyrke og øge den faste effekt af gummiforlængelse, vulkanisering og vulkanisering. Og forbedre den vulkaniserede gummistrækspænding, trækstyrke og forlængelse, reducere kompression permanent deformation osv.
1. Aktiv zinkoxid i semi-stål radialdæks inderliner-applikation
Under den samme mængde betingelser steg brugen af aktiv zinkoxid 2 # formel gummi hærdningshastighed end brugen af almindelig zinkoxid 1 # formel gummi med ca. 1 gange; 3 # formel for aktiv zinkoxiddosering er kun 1 # formel for almindelig zinkoxiddosering på 80%, men 3 # formel gummihærdningshastigheden er stadig meget hurtigere end formelen for gummi l. 3 formuleringer af gummiforkoksningsegenskaber, er Menni-viskositeten ikke meget forskel.
Testformel vulkaniseret gummi hårdhed, konstant trækspænding, trækstyrke og rivestyrke end produktionsformlen vulkaniseret gummi forbedret, træthedsmodstand og bøjningsevneniveau er sammenligneligt, varme- og luftældningsydelse faldt lidt.
aktiv zinkoxid i stedet for almindelig zinkoxid, der anvendes i semi-stål radialdæks indre lag gummi, hærdende gummi fysiske egenskaber og brugen af almindelig zinkoxid hærdende gummi niveau er sammenlignelig med gummiens vulkaniseringshastighed accelereres, hvilket er befordrende for at forkorte vulkaniseringstiden. Brugen af aktivt zinkoxid kan reducere mængden af zinkoxid, mere tilpasset kravene til miljøbeskyttelse.
2. Anvendelsen af aktivt zinkoxid i radialdæks slidbanegummi
Med stigningen i mængden af aktivt zinkoxid, TC10 og TC90 overordnede tendens til vækst. ML og MH ændrede sig ikke meget. Det betyder, at aktivt zinkoxid kan anvendes i en reduceret mængde.
Trækstyrken, 100 % forlængelse, 300 % forlængelse og rivestyrke af gummiet ændrede sig ikke væsentligt med stigningen i mængden af aktivt zinkoxid. Når doseringen overstiger 5 dele, falder rivestyrken af vulkaniseret gummi i stedet , hvilket er forårsaget af den for store stigning i tværbindingstætheden. Efter ældning ved 100 ℃ × 24 timer er ydeevnefastholdelseshastigheden for gummiblandingen med 3 dele aktiv zinkoxid den bedste, og den med 2,5 dele dosering er den værste. Årsagen kan være mængden af 2,5 dele, den vulkaniserede gumminetstruktur er ikke perfekt, hvilket også afspejles i den samme forlængelse ved riven, permanent deformation ved riven, Shore-hårdhed og kompressionsvarmegenereringsydelse.
Tilføjelse af aktiv zinkoxid-gummiblanding, TC10 og TC90 betydeligt længere, minimumsmomentet ML, maksimalt moment Mn og forskellen mellem de to MH a ML øges, hvilket indikerer, at dets forarbejdningssikkerhed, vulkaniseringshastigheden er langsommere, graden af tværbinding øget, dens trækstyrke, 100% fast forlængelse og strækstyrke 100% fikseret forlængelse, 3e er blevet forbedret, 100 ℃ × 24 timers ældning, prøveegenskaberne for retentionshastigheden betydeligt Efter ældning ved 100 ℃ × 24 timer er retentionshastigheden for prøveydelsen væsentligt forbedret. Når det aktive zinkoxid anvendes i reduceret mængde, forkortes TC90 - TS1, ML- og MH-ændringer er ikke signifikante, og de mekaniske egenskaber af de vulkaniserede gummiændringer er ikke indlysende; 2,5 dele af doseringen, falder ældningsmodstanden af det vulkaniserede gummi, så mængden kan reduceres til 3 dele af den dosering, der skal bruges.
Fordele ved zinkoxid
Gennem de eksperimentelle data for ovennævnte produkter kan det erfares, at aktivt zinkoxid kan bruges i vid udstrækning i forskellige gummiprodukter.
(1) Det har god spredning i gummimaterialet, og de fysiske og mekaniske egenskaber er forbedret;
(2) I vulkaniseringsprocessen. Forkoksningstiden for gummimaterialet bliver længere, vulkaniseringssikkerheden forbedres, og vulkaniseringseffektiviteten forbedres;
(3) På grund af det store specifikke overfladeareal og den lille partikelstørrelse af aktivt zinkoxid kan det bruges i en reduceret mængde i tilsætning af nogle gummimaterialer.
