Zinkoxid er et almindeligt anvendt aktivt middel til gummibilarbejdning. I gummiproduktionen kan affalds- og genanvendelsesprocessen frigive zinkforbindelser, hvilket forårsager skade på miljøet, så mængden af zinkoxid i gummiforstanden skal reduceres. Aktivt zinkoxid har en lille partikelstørrelse, stort overfladeareal, høj vulkaniseringsaktivitet, sammenlignet med almindeligt zinkoxid, reduceres mængden af aktivt zinkoxid, hvilket reducerer skaden af zink til miljøet, hvilket afspejler miljø- og økonomiske fordele.
Et ctive zinkoxid produceres ved hjælp af en våd proces, en kombination af nedbør og ristning, til at producere aktivt zinkoxid og gennemsigtigt zinkoxid i modsætning til den traditionelle indirekte calcineringsproces, der anvendes af mange andre producenter. Den våde proces har en høj grad af konsistens i kvalitet, processen resulterer også i et stort specifikt overfladeareal (40m2/g) og en optimal partikelstørrelsesfordeling for mange anvendelser, og det lave indhold af tungmetal urenheder er en af miljøgaranterne for dette produkt.
Produktionsprocessen for den våde proces er som følger: zinking- og svovlsyre -reaktion for at generere zinksulfat og derefter dets reaktion med natriumcarbonat til at producere zinkcarbonat som råmateriale til zinkoxid. Med zinkcarbonat som råmateriale produceres zinkoxid ved vask, tørring, beregning og knusning.
Den gennemsnitlige partikelstørrelse af aktivt zinkoxid er 50NM, det specifikke overfladeareal er stort, ca. 40 m2/g, og krystallerne er honningkage, løs og porøs, så spredningen er god; Diffusionshastigheden er hurtigere end almindeligt zinkoxid, distribution er ensartet i reaktionen for at forbedre fænomenet med brodannende agglomerering, dybest set kan reageres fuldstændigt; Tungmetaller Pb2 +, Cu2 +, CD2 +, Mn2 +, Fe2 +indhold er meget lavt i tråd med kravene til miljøbeskyttelse.
Produktbrug
Zinkoxid i gummiindustrien bruges hovedsageligt som gummi vulkaniseringsaktiv middel (accelererende middel), hvis funktion er at forbedre aktiveringen af vulkaniseringsaccelerator og forbedre vulkaniseringseffekten af gummi. Dets reaktionsmekanisme er: zinkoxid og accelerator kemisk reaktion for at generere accelerator zinksalt; Acceleratorzinksalt og polysulfidmolekyler til generering af polysulfidzinksalt; polysulfide zinc salt and rubber macromolecule reaction to complete the final chemical crosslinking, so as to promote the vulcanization of the rubber, activation and strengthening of the role of anti-aging, to achieve stability, processing safety, a large degree of reduction in the defective rate, and to improve the rubber products, tear resistance, abrasion resistance, and increase the fixed elongation of vulcanized rubber, and increase the effect of rubber vulcanization. Og forbedre den vulkaniserede gummistækningsspænding, trækstyrke og forlængelse, reducere komprimering permanent deformation osv.
1. Aktivt zinkoxid i det semi-stål radiale dæk Innerliner-anvendelse
I samme mængde betingelser steg brugen af aktivt zinkoxid 2 # formel gummi hærdningshastighed end brugen af almindeligt zinkoxid 1 # formel gummi steg med ca. 1 gange; 3 # formel for aktiv zinkoxiddosering er kun 1 # formel for almindelig zinkoxiddosis på 80%, men 3 # formel gummihærdningshastighed er stadig meget hurtigere end formlen for gummi l. 3 Formuleringer af gummikokingegenskaber er menni -viskositeten ikke meget forskel.
Testformel vulkaniseret gummihårdhed, konstant trækspænding, trækstyrke og tårestyrke end produktionsformel vulkaniseret gummi forbedret, træthedsmodstand og bøjningspræstationsniveau er sammenlignelig, varme- og luftaldrende ydelse faldt lidt.
Aktivt zinkoxid i stedet for almindeligt zinkoxid, der anvendes i semi-stål radiale dæk indre lag gummi, hærdning af fysiske egenskaber gummi og brugen af almindelige zinkoxidhærdningsgumminiveau er sammenlignelig med gummi, gummi vulkaniseringshastighed accelereres, hvilket er befordrende for at forkorte vulkaniseringstiden. Brugen af aktivt zinkoxid kan reducere mængden af zinkoxid, mere tilpasningsdygtig til kravene til miljøbeskyttelse.
2. Anvendelse af aktivt zinkoxid i radial dækbane gummi
Med stigningen i mængden af aktivt zinkoxid, TC10 og TC90 samlet tendens til vækst. ML og MH ændrede sig ikke meget. Dette betyder, at aktivt zinkoxid kan bruges i et reduceret beløb.
Trækstyrken, 100% forlængelse, 300% forlængelse og tårestyrke af gummien ændrede sig ikke signifikant med stigningen i mængden af aktivt zinkoxid. Når doseringen overstiger 5 dele, reducerer tårestyrken af vulkaniseret gummi Inst EAD, hvilket er forårsaget af den overdrevne stigning i tværbindetætheden. Efter aldring ved 100 ℃ × 24 timer er ydelsesopbevaringshastigheden for gummiforbindelsen med 3 dele aktivt zinkoxid det bedste, og det med 2,5 dele dosering er det værste. Årsagen kan være mængden af 2,5 dele, den vulkaniserede gummisnetstruktur er ikke perfekt, hvilket også afspejles i den samme forlængelse ved tåren, permanent deformation ved tåre, landhårdhed og komprimeringsvarmeproduktion.
Tilsætning af aktiv zinkoxidgummiblanding, TC10 og TC90 markant længere, det mindste drejningsmoment ML, det maksimale drejningsmoment MN og forskellen mellem de to MH en ML-stigning, hvilket indikerer, at dens behandlingsikkerhed, vulkaniseringshastighed langsommere, graden af tværbinding steg, dens tensile styrke, 100% fast alongation, 300% fastlagt elongation og tåre styrke er blevet forbedret 100 , Prøvegenskaberne for tilbageholdelsesgraden signifikant efter aldring ved 100 ℃ × 24 timer, forbedres tilbageholdelseshastigheden for prøveudviklingen markant. Når det aktive zinkoxid anvendes i reduceret mængde, er TC90 - TS1 forkort, ML og MH -ændringer ikke signifikante, og de mekaniske egenskaber ved de vulkaniserede gummiændringer er ikke indlysende; 2,5 dele af doseringen, den vulkaniserede gummis aldringsmodstand falder, så beløbet kan reduceres til 3 dele af den dosering, der skal anvendes.
Fordele ved zinkoxid
Gennem de eksperimentelle data fra ovenstående produkter kan det læres, at aktivt zinkoxid kan bruges i vid udstrækning i forskellige gummiprodukter.
(1) det har god spredning i gummimaterialet, og de fysiske og mekaniske egenskaber forbedres;
(2) i vulkaniseringsprocessen. Kokningstiden for gummimaterialet bliver længere, sikkerheden ved vulkanisering forbedres, og effektiviteten af vulkanisering forbedres;
(3) På grund af det store specifikke overfladeareal og en lille partikelstørrelse af aktivt zinkoxid kan det bruges i et reduceret mængde til tilsætning af nogle gummimaterialer.
