A gumiiparban a végső szakítószilárdság alapvető mechanikus tulajdonság. Ez a kísérleti paraméter méri a vulkanizált gumi vegyület végső szilárdságát. Még ha egy gumiterméket soha nem húznak közel a végső szakítószilárdságához, a gumitermékek sok felhasználója továbbra is fontos mutatója a vegyület általános minőségének. A szakítószilárdság tehát nagyon általános specifikáció, és bár egy adott termék végfelhasználásának kevés köze van ahhoz, a recepturálóknak gyakran el kell menniük az útból, hogy megfeleljenek.

1. Általános alapelvek

A legmagasabb szakítószilárdság elérése érdekében általában elasztomerekkel kell kezdeni, ahol a törzs által indukált kristályosodás előfordulhat, pl. NR, CR, IR, HNBR.

2. Természetes gumi nr

A természetes gumion alapuló ragasztók általában magasabb szakítószilárdsággal rendelkeznek, mint a neoprén ragasztók. A természetes gumi különféle fokozatának közül az 1. számú füstfóliával rendelkezik a legmagasabb szakítószilárdsággal. Úgy tűnik, hogy legalább a szén -dioxiddal töltött vegyületek esetében a 3. számú Fume Film jobb szakítószilárdságot ad, mint az 1. számú füstfilm. A természetes gumi vegyületek esetében elkerülni kell a kémiai lágyítókat (plasztizol), például a bifenil -amidiofenolot vagy a pentaklór -fenolot (PCTP), mivel ezek csökkentik a vegyület szakítószilárdságát.

3. Kloroprén CR

A kloroprén (CR) egy törzs által indukált kristályos gumi, amely töltőanyagok hiányában nagy szakítószilárdságot ad. Valójában a szakítószilárdság néha növelhető a töltőanyag mennyiségének csökkentésével. A CR magasabb molekulatömege nagyobb szakítószilárdságot eredményez.

4. Nitril gumi NBR

A magas akrilonitril (ACN) tartalmú NBR magasabb szakítószilárdságot eredményez. A keskeny molekulatömeg -eloszlású NBR magasabb szakítószilárdságot eredményez.

5. A molekulatömeg hatása

Az optimalizálás révén a magas meniszkusz viszkozitású és nagy molekulatömegű NBR -ek használata nagyobb szakítószilárdságot eredményez.

6. karboxilezett elasztomerek

Fontolja meg, hogy a nem karboxilezett NBR -t karboxilezett XNBR -vel és a karboxilezett HNBR -rel karboxilezett XHNBR -rel cserélje ki a vegyület szakítószilárdságának javítása érdekében.

A megfelelő mennyiségű cink -oxiddal rendelkező karboxilezett NBR magasabb szakítószilárdságot eredményez, mint a hagyományos NBR.

7. EPDM

A félig kristályos EPDM (magas etiléntartalom) használata magasabb szakítószilárdságot eredményez.

8. Reaktív EPDM

A módosítatlan EPDM helyettesítése 2% (tömegfrakció) Malein anhidrid módosított EPDM -vel, NR -vel keverve, növeli az NR/EPDM vegyületek szakítószilárdságát.

9. gélek

A szintetikus gélek, például az SBR általában stabilizátorokat tartalmaznak. Az SBR -vegyületek 163 ° C feletti hőmérsékleten történő keverésekor azonban mindkét laza gél (amely el lehet keverni), és a szoros géleket (amelyek nem keverhetők el és bizonyos oldószerekben oldhatatlanok) előállíthatók. Mindkét típusú gél csökkenti a vegyület szakítószilárdságát. Ezért az SBR keverési hőmérsékletét óvatosan kell kezelni.

10. vulkanizáció

A nagy szakítószilárdság elérésének fontos módja a keresztkapcsolat-sűrűség optimalizálása, az alulkonfurizáció elkerülése, a vulkanizáció utáni és a gumi hólyagolásának elkerülése a vulkanizáció során az elégtelen nyomás vagy az illékony alkatrészek felhasználása miatt.

11. nyomáscsepp vulkanizáció

Az autoklávokban vulkanizált termékek esetében a hólyagok képződése és az ebből eredő szakítószilárdság csökkenthető, ha a nyomást fokozatosan csökkenti a vulkanizáció végéig, ezt „nyomásesés vulkanizációnak” nevezzük.

12. vulkanizációs idő és hőmérséklet

A hosszabb vulkanizációs idő alacsonyabb hőmérsékleten a multi-szulfur kötési hálózatok kialakulását, a magasabb kén-keresztkötési sűrűségt és következésképpen magasabb szakítószilárdságot eredményez.

13. A szakítószilárdság javítható a jobb keverési technikákkal, hogy javítsa a megerősítő töltőanyagok, például a szénfekete diszperzióját, elkerülve a szennyeződések vagy a nagy felszámított alkatrészek keverését.

14. töltőanyagok

Az olyan töltőanyagok esetében, mint a szénfekete vagy a szilícium -dioxid, a nagy specifikus felületű kis részecskeméret megválasztása hatékonyan javíthatja a szakítószilárdságot. Kerülni kell a nem erősítő vagy töltőanyagokat, például agyagot, kalcium-karbonátot, talkumot, kvarc homokot stb.

15. Szénfekete

Annak biztosítása érdekében, hogy a szénfekete jól diszpergálódjon, a kitöltést az optimális szintre kell növelni a szakítószilárdság javítása érdekében. A kis részecskemérettel rendelkező szénfekete alacsony optimális töltési mennyiségű lesz. A szénfekete fajlagos felületének növelése és a szén -dioxid diszperziójának javítása a keverési ciklus meghosszabbításával javíthatja a gumi húzószilárdságát.

16. Fehér szén fekete

A nagy specifikus felületű kicsapott szilícium -dioxid használata hatékonyan javíthatja a vegyület szakítószilárdságát.

17. lágyítók

Kerülni kell a lágyítókat, ha nagy szakítószilárdság szükséges.

18. A vulkanizáló NBR -vegyületek esetén a hagyományos vulkanizációt nehezebb egyenletesen eloszlatni, ezért a magnézium -karbonáttal kezelt kén jobban eloszlik a poláris vegyületekben, mint például az NBR. Ha a vulkanizáló szer nem diszpergálódik, akkor a szakítószilárdságot súlyosan befolyásolhatja.

19.

A hagyományos vulkanizációs rendszerekkel a térhálósító hálózatot a poliszulfidkötések dominálják; Az EV -vel a térhálósító hálózat dominál egy és kettős szulfidkötéssel, az előbbiek magasabb szakítószilárdságot eredményeznek.

20. Ionos térhálósító hálózatok

Az ionos térhálósított vegyületek nagyobb szakítószilárdsággal bírnak, mivel a térhálósított pontok csúszhatnak, és ezért eltörtek nélkül mozoghatnak.

21. Stressz kristályosodás

A természetes gumi és neoprén kombinációja, amely a ragasztóban stresszkristályokat tartalmaz, elősegíti a szakítószilárdság növelését.